（1）、线速度线速度对刀具寿命有显着影响。如果线速度高于样品规定线速度的20%，刀具寿命将减少到原来的1/2。如果增加到50%，刀具寿命只有原来的1/5。为了提高刀具寿命，需要了解每个工件的刀具材料、状态和线速度范围。每个公司的刀具具有不同的线速度。您可以从我们提供的相关样品中进行初步搜索，在加工过程中根据具体情况进行调整，以获得比较理想的效果。粗糙度和终点线速度数据不一致。粗加工主要去除余量，线速度较低。精加工主要保证尺寸精度和粗糙度，线速度高。（2）、切削深度切削深度对刀具寿命的影响不如线速度。每个凹槽具有相对较大的切削深度。粗加工时，应尽可能增加切深，以保证较大的切削率。在精加工时，必须使切深尽可能小，以保证工件的尺寸精度和表面质量。但切削深度不超过凹槽的切削范围。如果切削深度过大，则无法承受切削力，刀具会出现崩刃。如果切削深度太小，刀具会划伤工件表面并放气。（3）、进给量与线速度和切削深度相比，进给对刀具寿命的影响很小，但对工件表面质量的影响很大。在粗加工的情况下，可以通过增加进给量来提高毛坯的去除率。在精加工时，可以提高工件的表面粗糙度。如果允许粗糙度，可以提高加工效率。（4）、振动除了一种切削因素外，振动对刀具寿命的影响也很大。产生振动的原因有很多如机床刚性、刀具刚性、工件刚性、切削参数、刀槽、刀尖圆弧半径、刀刃后角、刀柄伸出长度等，但主要原因是加工刚性。受不了时间。切削力在加工过程中不断地在工件表面振动。必须综合考虑消除或减少振动。工件表面的振动理解为刀具与工件之间不断的敲击，而不是正常的切削，它会在刀具的尖端产生一些小的裂纹和碎屑，这些裂纹和碎屑就是这些裂纹和碎屑。它增加了切削力，进一步加剧了切削力。振动，这进一步增加了开裂和碎裂的程度。大大降低了工具的寿命。（5）、刀片材质在加工产品的情况下，主要是工件，热处理条件和间歇加工。例如，铸铁加工用钢材和刀片用刀片的硬度不一定与HB215和HRC62相同，间歇加工用的刀片和连续加工用的刀片也不一样。钢件用于加工钢件，铸造刀片用于铸造产品，cbn刀片用于加工淬硬的硬钢。对于同样的工件，如果是连续加工，需要使用硬度更高的刀片，可以提高工件的切削速度，减少刀尖磨损，减少加工时间。缩短。对于间歇性处理，需要使用韧性更好的刀片。有效减少碎屑等异常磨损，延长刀具寿命。（6）、使用的刀片数量刀具在使用过程中会产生大量的热量，使刀片的温度大大升高，但是当刀具未经处理或用冷却水冷却时，刀片会冷却，所以刀片始终处于高温范围内，导致刀片不断产生热膨胀和收缩，导致叶片出现小裂缝。在第一刃加工刀片时，刀具寿命正常，但随着刀片使用量的增加，裂纹扩散到其他切削刃，其他切削刃的寿命降低。

    随切削长度增加,切削力增加,其中法向分力的变化程度比水平分力大,因此法向分力的变化是评价刀具磨损量的一个重要指标。   如果刀具发生磨损,在刃口附近发生塑性变形或破坏状态,就会有不同的声发射可通过测定切削过程中的声发射信号来监测刀具的磨损程度。从信号的变化可在线检查出刀具的磨损。根据随着刀具发生磨损量增加,振幅较大的AE信号逐渐减少的对应关系来检测    判定刀具达到一定磨损量后作为刀具寿命的基准,切削速度(V)与刀具寿命(T)之间的关系如下式所示：VTn=C式中:n,C—常数。此公式被称为刀具寿命方程。n是切削速度对刀具寿命影响程度的指标数值   当n大于1时,在刀具使用寿命范围内,高速切削可使切削长度增长;也就是说,在同一切削用量的情况下,切削速度越快磨损量越小。  当n在0和1之间时,在刀具使用寿命范围内,高速切削可使切削长度缩短。C值越大,切削加工越容易,材料被切削性质越好。   钻孔加工时,n为0.59~3.10,C为1.6×102-3.6×10°。这个刀具寿命方程式( tool life equation)是以相同的磨损量,并假设加工精度对刀具寿命没有影响,只针对刀具材料和加工性质本身而获得的,即如果达到相同的磨损量,不管加工精度如何,均假定刀具已达到使用寿命。     以上通过刀具磨损及由此产生的各种现象,以及各现象之间的关系来判定刀具的使寿命。除此之外,根据加工表面质量、刀具的刃磨费用、刀具一次刃磨持续使用时间用等经济方面因素也可被用来衡量刀具的使用寿命,在生产实践中,有时也可以通过加工时间和加工量来衡量刀具的使用寿命。

在加工较窄的工件时，磨损行为的差异应更明显。到目前为止，这还没有得到证实，因为在对b2=10mm工件的研究中，由于刀具尖端的意外断裂，刀具达到了寿命的结束。这些检验必须在未来重复进行，以验证或伪造假设。磨损研究中对进给和轴向加工联合影响的刀具寿命所确定的刀具寿命。在轴向和径向轴向过程控制中，刀具寿命相对较低，为7.4m<L<8.8m后，加工宽度为b2=10mm的工件，导致刀具尖端断裂导致刀具故障。当用b2=30mm加工工件时，径向轴向策略实现了相同的工具寿命，L=为14.4m作为轴向过程控制，同时提高了生产率。与预测的刀具寿命Lprog=15m或Lprog=18m相比，在实验中获得的刀具寿命较低。此外，在径向和径向轴向变体之间，不能确定刀具寿命的差异。采用φ=45°进料角设计，L=11.8m的工具寿命更低。常规切削加工可提高刀具寿命。而轴向进料的品种刀具寿命为L=17m，而在径向轴向过程控制下，所有L=为19.6m的品种刀具寿命＊大。然而，由于切削边缘断裂导致的刀具过早失效，一种对角线-轴向的机械加工策略导致了实验的失败。随着工件宽度从b2=30mm增加到b2=50mm，记录了工具寿命的下降。这一结果也符合之前进行的工具寿命预测。与预测相比，试验中确定的刀具寿命低于预测，轴向变体的刀具寿命高于径向轴向变体的刀具寿命。

刀具作为参与制造活动的重要辅助工具，对制造系统的柔性、生产率起着举足轻重的作用；同时，刀具又是较昂贵的消耗性资源，数量巨大、信息繁多。由于加工的需要，大量的刀具频繁地在系统中流动和交换，当系统需要重组时，刀具配置和容量等都需要修改，因此，大量的刀具信息也随之不断地变化。刀具管理系统可以准确、及时＊优地提供刀具及其组件的全部信息，能够对刀具进行调度、管理，以实现数控刀具的管理和预调，刀具综合管理和预调制度的建立可以实现刀具参数和刀具寿命管理以及刀具的统一调配，缩短生产准备时间，降低刀具库存量，提高刀具利用率。刀具管理系统利用＊少的资源，在正确的时间给正确的机床提供正确的刀具。这就是为什么机械制造业需要刀具管理系统，接下来我们再来聊聊一般的刀具管理系统都有哪些功能？市面上很多企业的刀具管理系统都是大同小异的，但是基本都是包括：刀具存储管理、刀具订货管理、生产管理、系统维护这几个功能的，然后每个功能还会细化出很多分支，这么做的原因也是为了让用刀企业能够更好地了解自己的刀具使用情况，更好的管理自己企业的刀具，为企业的生产管理起到很好的辅助作用。

切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定。刀具寿命在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，＊后作出明确的选择结论。目前切削液的品种繁多，性能有好优劣，若选择不当，会造成不良后果。一般在下列的场合下应选用水基切削液：1、油基切削液潜在发生火灾危险的场所。2、高速和大进给量的切削，使切削区超出于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。3、从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。4、希望减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。5、从价格上考虑，对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。