切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定。在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具监控的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，＊后作出明确的选择结论。目前切削液的品种繁多，性能有好优劣，若选择不当，会造成不良后果。一般在下列的场合下应选用水基切削液：1、油基切削液潜在发生火灾危险的场所。2、高速和大进给量的切削，使切削区超出于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。3、从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。4、希望减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。5、从价格上考虑，对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。   

材质：这是影响保持性的主要因素，越硬越耐磨的材质保持性越好，当然也更难磨刃角：是影响刀具监控系统保持性的次要因素，刃角越大，保持性越好。虚刃：这也是影响刀具保持性的比较重要的因素，虚刃就是磨削挤压力造成刀锋弹性偏向造成的一种薄薄的刃面，虽然可以有极高锋利度，但是由于刃面过薄（刃角过小），而且虚刃部分在刃磨过程中反复两侧偏，已经发生金属疲劳，故保持性很差。所以＊后修磨刃口时不需要太大接触压力以避免之，同时要用两侧反复迎刃推刀消除前面半精磨已经生成的虚刃。刀形：可以说是刀刃口的线性度和两侧磨削面在刃线方向上的平整度构成，刃口线性度越好，刃面越平顺，保持性就越好。刀纹大小：刀纹越深，保持性就越差，所以要用细颗粒磨石对刃口进行修磨以减少刀纹深度。刀纹方向：X形刀纹和上纵向刀纹对保持性有害，横向刀纹＊好，但是由于磨刀石往往不平，横向垂直推刀磨削会把磨刀石的不平反映到刀刃上来，造成上述刀形不良，故我们进行的是斜磨，斜磨形成的斜纹保持性也比较不错，而且减少了磨刀石不平整对刀型的不利影响。

深孔加工中导致刀具寿命短的有5个原因，分别是：1、 钻削条件不合理，处理的方法：检查钻削速度是否过高;适当设定进给速度。2、 机床原因，处理的方法：主轴偏摆是否过大;检查主轴和导向套是否同心;导向套和钻柄的间隙是否太大;防止偏摆，套筒的安装是否正确。3、 刀具原因，处理的方法：钻尖角和导向块选择是否正确;钻头长度是否比需要长度长太多;重磨是否符合要求(砂轮粒度是否太粗、崩刃未磨掉)。4、 切削液原因，处理的方法：切削液的选择是否正确(添加剂、黏度等) :切削液的过滤是否良好;油温太高时应增加油箱容积。5、 被加工材料，处理的方法：材质性能是否均匀。

一些对于刀具破损使用不是很在行的企业往往遇到刀具磨损后会直接丢弃刀具，但是有些刀具价格也不便宜一旦磨损了就丢弃着实可惜，那这时刀具翻新就派上用场了，一般刀具企业有的是会提供刀具翻新服务的。刀具翻新的流程大致如下：1、进料检验 - 把从客户端取回的刀具进行预检和分类2、修磨 - 可以完成复杂刀具和尺寸严格的刀具修磨3、刃口处理 - 根据刀具的应用进行相应的刃口处理4、品质检验 - 采用专业的刀具检测设备进行尺寸检测5、清洗 - 刀具送到涂层公司前的预清洗6、涂层 - 根据刀具的应用需要加以＊合适的涂层7、后处理 - 根据客户应用的需要采取不同方式的刀具后处理8、出货检验 -确保翻新后的刀具拥有与新刀一样的性能刀具翻新后的使用寿命其实是和新刀一样的，一些价格比较贵的刀具如果翻新价格比买一把新刀便宜那就是划算的，当然具体还是要看你想翻新的刀具类型和价格。

一、适当控制切削力和切削速度适当控制刀具的切削力和切削速度，同样是降低加工区域温度、延长切削液使用刀具寿命的有效的手段之一。在加工难加工材料的时候，一般都采用经过精磨的刀具刃口，切削深度和切削宽度均不宜过大。选择切削线速度时，要根据不同的材料类型、零件结构和加工设备等因素来进行考虑。一般情况下，如果加工材料为镍基合金，线速度应控制在每分钟20到50米；加工材料为钛合金，线速度应控制在每分钟30到110米；加工材料为PH不锈钢，线速度则应控制在每分钟50到120米的范围内。二、保障及时有效的断屑在金属加工中，一般会有大量切削热产生在切削屑上，如果能够控制切屑长度，保障及时有效的断屑，就可以使这部分切削热被切屑带走，因此断屑是控制切削温度的一种有效途径。在加工难加工的材料时，在粗加工工序且加工系统刚性允许的前提之下，应尽量使其在整个加工过程中产生断屑。同时使用沉降性能好的切削液，把切削屑沉降排出，不要让切削屑与加工工件表面进行摩擦。三、选择合理的切削方法对于难加工材料，选择不同的切削方法对切削液的损伤有很大的差别。不管选择哪种切削方法，原则都是一样，那就是尽可能地降低切削力、减小切削区温度。