在数控加工中，刀具寿命是指从开始加工到刀尖报废整个过程中刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。刀尖加工时间是刀具公司计算刀具寿命的主要考核指标。　　一般以每个刀刃连续加工15-20分钟为刀具的使用寿命。刀具寿命由每个公司在实验室中相对理想的状态下测算出来。      根据不同的工件材质、不同的切削深度和进给量，按每个刀刃连续加工15-20分钟进行计算，算出相应的线速度与进给的关系，即构成了相应的切削参数表，所以每家公司的切削参数表也都不相同。一、刀具寿命能否提高？　　刀具寿命仅为15-20分钟，能否进一步提高刀具寿命？显然，刀具寿命可以很容易得到提高，但只能以牺牲线速度为前提。线速度越低，刀具寿命增加相应更明显（但线速度过低，会导致加工时产生振动，会降低刀具寿命）。二、提高刀具寿命有没有实际意义？　　在工件的加工成本中，刀具成本所占的比例非常少。线速度降低，即使刀具寿命增加，但由于工件加工时间也相应增加，刀具加工的工件数量不一定会增加，反而工件加工成本会增加。　　需要正确理解的是，在尽可能保证刀具加工寿命的情况下，尽可能多的提高工件加工数量，这才是有意义的。

硬度是衡量一把刀的重要标准之一。刀具硬度常用的指标有三种：洛氏硬度，布氏硬度和维氏硬度。一般情况下，我们所说的硬度指的是洛氏硬度。洛氏硬度的含意是在规定的外加载荷下，将钢球或金刚石压头垂直压入试件表面，产生压痕，测试压痕深度，利用洛氏硬度计算公式HR=（K-H)/C便可计算出洛氏硬度，用“HRC”表示。总结起来就是压痕越浅，HR值越大，所测刀具的硬度越高。比如HRC60，即代表在试验载荷为150kg下，使用顶角为120度的金刚石圆锥压头时，试件的压痕深度为0.08mm。很多人都认为刀具硬度越高越好，其实不然。检验好刀的标准从来都不只有这一个，不能过于追求刀具的硬度。刀具破损刀的硬度过低，刀刃的锋利度无法达到要求，并且容易出现卷刃现象；硬度过高，刀片虽然抗磨损能力强，但是太脆，容易在大力使用时发生断裂。真正的一把好刀，应当在硬度合适的情况下，增强韧性，保持锋利性，又不易卷刃。＊＊的从来都是适当的，而非过量的。那么，刀剑的硬度多少＊合适？这要看刀的类型和用途。开山刀、砍刀、户外生存刀，硬度在55-58HRC比较好。这类刀具一般都在野外使用，主要用于恶劣环境下的耐操性任务，如劈、砍、挖等。这就要求刀具不但具备一定的硬度，还要具有良好的韧性，不至于断裂，因此55-58的硬度＊为合适。另外，此硬度范围的刀，也比较易于打磨，用普通石头就可以打磨得很锋利。

刃口钝化技术，其目的就是解决刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，达到圆滑平整，既锋利坚固又耐用的目的。刀具钝化的主要效果为：刃口的圆化：去除刃口毛刺、达到精确一致的倒圆加工。刃口毛刺导致刀具磨损，加工工件的表面也会变得粗糙，经钝化处理后，刃口变得很光滑，极大减少崩刃，工件表面光洁度也会提高。对刀具凹槽均匀的抛光，提高表面质量和排削性能。槽表面越平整光滑，排屑就越好，就可实现更高速度的切削。同时表面质量提高后,也减小了刀具与加工材料咬死的危险性。并可减少40%的切削力，切削更流畅。去除刀具涂层后产生的突出小滴，提高表面光洁度、增加润滑油的吸附。涂层后的刀具表面会产生一些微小的突出小滴，提高了表面粗糙度，使得刀具在切削过程容易产生较大的摩擦热，降低切削速度。刀具监控经过钝化抛光后，小滴被去除，同时留下了许多小孔，在加工时可以吸附更多的切削液，使得切削时产生的热量大大减少，可以极大得提高切削加工的速度。

硬质合金是由碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和5%～10 %的钴组成，它的硬度大大超过高速钢，＊高允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐磨性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。硬质合金刀具红硬性好在加工一般的材料时一般不加切削液而采用干切削在干切削时，工件温升较高，使工件易产生热变形，影响工件加工精度，所以在选用切削液时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使刀具均匀受热，否则会导致崩刃。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。陶瓷刀具这种材料采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成，它的高温耐磨性比硬质合金还要好，故一般采用干切削。考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常使用水基切削液，但＊好连续、充分的浇注，不要间断。金刚石刀具金刚石刀具具有极高的硬度，一般使用干切削。为避免温度过高，也像陶瓷材料一样，许多情况下采用水基切削液。根据不同的刀具材料合理选择切削液，不仅能提高工件的表面质量和加工精度，而且能减小工件的热变形和刀具破损，提高刀具的耐用度、降低生产成本，寻寻觅觅找的一款能和刀具恰好贴合的切削液也是不容易啊。

为适应不同的加工工艺要求，切削液有很多品种，按化学组成和状态可分为水基切削液和油基切削液两大类。一般用水稀释而成的切削液称为水基切削液，不需要用水稀释而使用的切削液称为油基切削液。水基切削液防锈乳化液与油基切削液相比,乳化液的优点在于冷却效果好。一般稀释为5%~10%的水溶液使用成本较低，使用安全。乳化液＊大的缺点是稳定性差易受细菌、霉菌的侵蚀，使用周期短。防锈润滑剂、乳化液具有较好的润滑性，缺点是这些动植物脂肪或长链不饱和脂肪酸易受微生物及霉菌的侵蚀而分解，使用周期很短。极压乳化液具有强的极压涧滑性，可用于攻绩、拉削、带据等重切削加工，也用于不锈钢、耐热合金钢等难切削材料的加工。油基切削液脂防油(或油性添加剂)+矿物油脂防油对金属表面有强的吸附性能具有良好的润滑性能其缺点是易氧化变质，并在机床表面形成难于清洗的粘膜(即“黄枪)一般用于精车软杆、滚齿、制齿等精密切削加工。活性极压切削油具有良好的抗烧结性能和极长润滑性,可以提高高温和高床条件下刀具寿命，对刀具积屑瘤有强的控制能力。多用于容易啃刀的材科和难加工材料的切削。