近几年，金刚石刀具在木工行业的应用引起了家具业的大变革。全球的家具制造商们正在用PCD刀具取代过去的硬质合金，从而降低刀具成本、提高生产率。如今的家具大部分使用刨花板、密度板等磨损性高的材料。金刚石刀具的抗磨损性是硬质合金的125倍，前者的成品质量远远高于后者，实木加工更是天壤之别。可以说明如何降低成本并且提高生产率：我们来做一下比较：用金刚石镂铣刀铣削刨花板，这是一种有强磨损性的材料，层状的结构改变了其密度，因此对刀具的刃部有着特殊的要求，从理论上讲，应该是延着 切割轨迹匀速走刀，以确保工件所需的几何形状。下表为金刚石镂铣刀与硬质合金刀具的性能比较。在相同的切削条件下，金刚石刀刃寿命比硬质合金刀刃寿命长360倍。也就是说，一件金刚石刀具相当于360件新的硬质合金刀具。比较一下成本：硬质合金刀具的价格，加上换刀时间和重磨费用，如果使用金刚石刀具，每延长米的加工费至少可以节省53%。经检测，金刚石刀具在切割36,000延长米后无需重修磨。它也可多次修磨，从而进一步降低了每延长米的加工成本。由于多晶体金刚石的抗磨损性能高，在加工高密 层板时，其刀刃不会被严重磨损，始终能加工出精美的截面。改用金刚石刀具，无须换刀，生产效益的提高令人惊喜。以每次换刀停机12分钟计算，避免359次更换刀具就可以节省出80多小时的工时。

针对超耐热合金及钛合金等难切削材料加工中切刃边界缺损这一重点问题，“抑制切刃边界部缺损，实现刀具寿命”是我们主要攻克的题目。首先对刀片形状结构方面，＊有效地抑制切刃边界部缺损的要素是前角与刃尖珩磨的大小之间的平衡。为了实现长寿命，必须持续抑制边界部缺损直至该工序加工全部结束。另外，必须确保产品能在各种加工条件下均发挥稳定性能。经过反复测试，推出以FS/LS/MS/RS为主的多种适合超耐热合金各种工况的锋利性与刃口强度兼备的＊佳刃形。在材质开发方面，从硬质合金基体到涂层都做出了全新的开发、升级。新PVD涂层“高Al-(Al,Ti)N单层涂层” ，Al含量大大超出以往(Al,Ti)N， 表膜硬度提高、耐热性提高，超耐热合金加工中可发挥＊大效果，前后刀面耐磨损性优异。且摩擦系数低，可发挥优异的耐粘结性。与以往产品相比，性能提高了25％以上。优秀材质与＊佳切刃形状组合，进一步提高了难切削材料用刀片的性能。根据难削材料加工需求不断提高，从2013年正式发售至今，完备了从精加工到粗加工，从连续切削到断续切削的各种材料与断屑槽的组合。其优异的加工表现、可靠的产品稳定性，在航天航空，医疗等产业中，收到了高度好价。并且除超耐热合金以外，在难加工不锈钢等加工中也发挥出色，多用途，高通用性也备受肯定。

雕刻材料与刀具是否吻合。雕刻刀具的选用需要与雕刻材料符合，当雕刻材料太硬，就不能选用太软的刀具雕刻。解决办法：当雕刻刀具与雕刻材料不符合时，应立即更换刀具。雕刻深度与速度的问题 雕刻深度与速度的问题。这是上个原因的延伸。很多硬质材料雕刻时，由于存在雕刻深度与速度的加成，很多刀具其实是承受不到这个力度的。解决办法：放慢速度，分层雕刻，逐层下刀，这样就尽可能的避免了断刀的问题。刀具安装是否准确刀具监控安装是否准确。在没有完全学会安装刀具的时候，就开始操作设备，这样会导致雕刻刀具安装不正确。刀具安装方式不正确，不垂直，这样会导致断刀。解决方法：电话沟通厂家技术人员，或自学刀具安装。刀具的夹口是否干净还需要判断安装雕刻刀具的夹口是否干净，有没有存在损坏。夹口出问题，也会出现雕刻刀具安装不准确，不垂直的情况出现。在安装刀具之前一定要先检查是否正常。刀具使用环境相关因素＊后就是雕刻刀具周边环境的相关因素，检查周围是否有震源，提供的电压是否稳定。控制系统相关的因素路径是否进行顺畅，有没有选择优先模式，它会直接影响到机床的启动速度，启动速度越高就越容易产生震动，这样就容易导致断刀。

基于摩擦学理论，可将磨损机制分为磨粒磨损、黏着磨损、疲劳磨损和扩散磨损。实际磨损过程通常不是以单一形式出现的，而是几种不同的磨损形式的综合表现。磨损计算方法的建立必须考虑磨损现象的特征，这些特征与通常的强度破坏不相同。刀具破损主要来源于金属岩块相互作用和金属压碎区相互作用，相应的刀具磨损可分为直接磨损和二次磨损，直接磨损指刀具与完整岩块相互作用时产生的磨损，属于2个表面粗糙峰直接咬合引起的黏着磨损；二次磨损指夹在2个表面的破碎颗粒造成的刀具磨损，属于磨粒磨损中的三体磨损。同时滚刀破岩过程中，二次磨损也包括与相对滚动的摩擦表面接触形成的循环变化应力作用下的疲劳磨损。磨损机制中的扩散磨损主要是由于高温度场下化学元素交互运动引起，合金刀具工作温度相对较低，分子在界面间的交换比较缓慢，扩散磨损在刀具磨损中所占比例可以忽略，因此，刀具的磨损主要表现为：①岩土体中的硬质磨粒对刀刃表面进行磨削，在刀刃表面形成犁沟，表面产生多次变形，＊终导致表面材料脱落；②硬质磨粒被垂直荷载压入刀刃表面产生塑性变形并形成黏着点，在切向荷载的作用下黏着点被剪断，附着于硬质颗粒表面脱落；③刀具与岩土接触时交变接触应力作用下的疲劳磨损断裂或脱落。因此，认为刀具磨损主要由磨粒磨损、黏着磨损和疲劳磨损组成，主要磨损机制。

外界硬颗粒或者对磨表面上的硬突起物或粗糙峰在摩擦过程中引起表面材料脱落的现象，称为磨粒磨损。磨损提出了简易的磨粒磨损预测模型并推导计算。该模型符合以下假设：①磨粒磨损模型定量分析方法符合微观切削机理；②刀具材料的受压屈服强度不随时间变化：③磨粒为形状相同的圆锥体。若被磨材料的受压屈服极限为σs假设有B个圆锥体，圆锥体中心半角为β磨粒压入金属位置为h，载荷为W.投影面积为A，滑动距离为s，则W可表示为圆锥体单位滑动距离表面产生的磨粒磨损量Qabr,可表示为引入磨粒磨损系数k1，k1=K/tan(3)，其中K为概率数，则式(2)可以改写为k1对刀具破损预测影响较大，该系数的取值与磨粒磨损的类型、尺寸和材料特性等因素有关。文献[17]中给出了一些学者通过试验得到的k1。提出刀具的磨粒磨损属于三体磨损，磨粒尺寸约为80μmn，本文计算选取磨粒磨损系数为4×10-3黏着磨损计算模型当摩擦副相对滑动时，由于黏着效应所形成结点发生剪切断裂，被剪切的材料或脱落成磨屑，或由一个表面迁移到另一个表面，此类磨损称为黏着磨损,又称咬合磨损。黏着磨损计算模型假设刀具材料的受压屈服强度不随时间变化；摩擦副之间的黏着结点作用面为以α为半径的圆，则每个黏着结点作用面的接触面积为πα2，W由若干个半径为α的相同微凸体承受，则当摩擦副产生相对滑动，且滑动时每个微凸体上产生的磨屑为半球形。因此，考虑到并非所有的黏着点都形成半球形的磨屑，引入黏着磨损常数k2，且k2≤1，则黏着磨损量Qadh可K2按不同的滑动材料组合和不同的摩擦条件在10-7～10-2波动。出刀具破岩的黏着磨损系数为3.09×10-6 疲劳磨损模型计算滚刀破岩主要是刀具挤压破碎岩体的过程。随着刀盘的旋转，滚刀一方面会随着刀盘旋转，另一方面绕自身中心轴自转。因此岩体针对滚刀上的点形成循环荷载作用，而疲劳磨损产生的＊根本原因也是被磨材料承受的循环应力作用。