外界硬颗粒或者对磨表面上的硬突起物或粗糙峰在摩擦过程中引起表面材料脱落的现象，称为磨粒磨损。磨损提出了简易的磨粒磨损预测模型并推导计算。

该模型符合以下假设：①磨粒磨损模型定量分析方法符合微观切削机理；②刀具材料的受压屈服强度不随时间变化：③磨粒为形状相同的圆锥体。

若被磨材料的受压屈服极限为σs假设有B个圆锥体，圆锥体中心半角为β磨粒压入金属位置为h，载荷为W.投影面积为A，滑动距离为s，则W可表示为

圆锥体单位滑动距离表面产生的磨粒磨损量Qabr,可表示为

引入磨粒磨损系数k1，k1=K/tan(3)，其中K为概率数，则式(2)可以改写为

k1对刀具破损预测影响较大，该系数的取值与磨粒磨损的类型、尺寸和材料特性等因素有关。文献[17]中给出了一些学者通过试验得到的k1。

提出刀具的磨粒磨损属于三体磨损，磨粒尺寸约为80μmn，本文计算选取磨粒磨损系数为4×10-3

黏着磨损计算模型

当摩擦副相对滑动时，由于黏着效应所形成结点发生剪切断裂，被剪切的材料或脱落成磨屑，或由一个表面迁移到另一个表面，此类磨损称为黏着磨损,又称咬合磨损。

黏着磨损计算模型假设刀具材料的受压屈服强度不随时间变化；摩擦副之间的黏着结点作用面为以α为半径的圆，则每个黏着结点作用面的接触面积为πα2，W由若干个半径为α的相同微凸体承受，则当摩擦副产生相对滑动，且滑动时每个微凸体上产生的磨屑为半球形。

因此，考虑到并非所有的黏着点都形成半球形的磨屑，引入黏着磨损常数k2，且k2≤1，则黏着磨损量Qadh可

K2按不同的滑动材料组合和不同的摩擦条件在10-7～10-2波动。出刀具破岩的黏着磨损系数为3.09×10-6

 疲劳磨损模型计算

滚刀破岩主要是刀具挤压破碎岩体的过程。随着刀盘的旋转，滚刀一方面会随着刀盘旋转，另一方面绕自身中心轴自转。因此岩体针对滚刀上的点形成循环荷载作用，而疲劳磨损产生的＊根本原因也是被磨材料承受的循环应力作用。