刀具作为参与制造活动的重要辅助工具，对制造系统的柔性、生产率起着举足轻重的作用；同时，刀具又是较昂贵的消耗性资源，数量巨大、信息繁多。由于加工的需要，大量的刀具频繁地在系统中流动和交换，当系统需要重组时，刀具配置和容量等都需要修改，因此，大量的刀具信息也随之不断地变化。刀具管理系统可以准确、及时＊优地提供刀具及其组件的全部信息，能够对刀具进行调度、管理，以实现数控刀具的管理和预调。刀具综合管理和预调制度的建立可以实现刀具参数和刀具寿命管理以及刀具的统一调配，缩短生产准备时间，降低刀具库存量，提高刀具利用率。刀具管理系统利用＊少的资源，在正确的时间给正确的机床提供正确的刀具。市面上很多企业的刀具管理系统都是大同小异的，但是基本都是包括：刀具存储管理、刀具订货管理、生产管理、系统维护这几个功能的，然后每个功能还会细化出很多分支，这么做的原因也是为了让用刀企业能够更好地了解自己的刀具使用情况，更好的管理自己企业的刀具，为企业的生产管理起到很好的辅助作用。

铣刀刀体的几何角度和切削刃有助于控制热负荷。工件材料的硬度及其表面状况决定刀具前角的选择。正前角的刀具产生的切削力和热量较小，同时还可使用更高的切削速度。但是，正前角刀具比负前角刀具薄弱，负前角刀具可产生更大的切削力和更高的切削温度。切削刃的槽型可以引起和控制切削作用及切削力，从而影响热量的产生。刀具与工件接触的刃口可以进行倒角、钝化或是锋利的。经过倒角或钝化的刃口强度更大，产生的切削力更大、热量更多。锋利的刃口，可以减小切削力并降低加工温度。刀具监控系统切削刃后的倒棱用于引导切屑，它可以是正倒棱也可以是负倒棱，正倒棱同时会产生较低的加工温度，而负倒棱设计强度更高，产生更多热量。铣削过程为断续切削，铣削刀具的切屑控制特征通常不如在车削中那么重要。根据所涉及的工件材料以及啮合弧，判断形成和引导切屑所需的能量可能会变得十分重要。狭窄或强制断屑切屑控制槽型能够立即卷起切屑，并产生更大的切削力和更多热量。更开阔的切屑控制槽型可产生更小的切削力和更低的加工温度，但可能不适用于某些工件材料和切削参数组合。冷却控制金属切削加工中产生的热量的方法是控制冷却液的应用。温度过高会导致切削刃快速磨损或变形，因此必须尽快控制热量。为了有效地降低温度，必须对热源进行冷却。多种彼此相关的因素共同形成了金属切削加工中的负荷。在加工过程中，这些因素会相互影响。铣削加工中的热量问题以及它们与机械因素的关系。熟悉产生金属切削负荷的各项因素及其相互作用的总体结果，将有助于制造商优化其加工工艺并＊大限度地提高生产率和盈利能力。

刀片和工件材料的导热性切削速度和进给量切削刃槽型温度水平和梯度在很大程度上决定了刀具破损的类型和程度，以及相应的刀具寿命在以铣削加工为主的断续切削工况中，刀具的啮合弧度、进给量、切削速度、切削刃槽型的选择对热量的产生、吸收和控制都有影响。01啮合弧度由于铣削过程的间歇性质，切削齿只在部分加工时间内产生热量。切削齿的切削时间百分比由铣刀的啮合弧决定，而啮合弧则受到径向切削深度和刀具直径的影响。不同铣削工艺的啮合弧也不同。在槽铣中，工件材料包围一半的刀具，啮合弧是刀具直径的 100%。切削刃一半的加工时间都花在切削上，因此热量迅速积聚。在侧铣中，相对较小的刀具部分与工件啮合，切削刃有更多的机会向空气中散热。02切削速度为了保持切削区内的切屑厚度和温度与刀具在满刀切削时的值相等，刀具供应商制定了补偿系数，用于在刀具啮合量百分比减小时增加切削速度。从热负荷角度来看，啮合弧小，切削时间可能不足以产生＊大刀具寿命所需的＊低温度。增加切削速度通常会产生更多的热量，将小啮合弧与更高的切削速度相结合有助于将切削温度提升至所需的水平。切削速度会缩短切削刃与切屑接触的时间，从而减少传入刀具的热量。总体而言，更高的切削速度会减少加工时间并提高生产率。另一方面，更低的切削速度会降低加工温度。加工中产生的热量过多，降低切削速度可将温度降至可接受的水平。

　　为了增强刀具数据的延续性和继承性，建立以应用为导向的数控刀具体系全寿命管理库，方便刀具数据的传递和积累，建立数控刀具库首先必须建立刀具框架体系。建立刀具框架体系　　梳理现有的刀具种类和数据，根据刀具的加工工况，将刀具的种类按照加工要求进行重新划分，建立刀具框架图，将数控刀具分为刃具部分和工具部分，刃具部分主要是参与切削部分，直接与加工材料进行接触，确保加工过程中的尺寸和切削方式，工具部分主要是辅助夹持刃具部分，与机床接口进行衔接，保证加工过程中的稳定性。建立数控刀具应用库　　通过梳理的数控刀具进行统一规划，建立以应用为目的的数控刀具库，该库主要由5个模块组成，即物料信息模块、参数信息模块、切削信息模块、装配信息模块、需求信息块。物料信息模块主要记录刀具的基础信息，物料号和物料描述等信息，主要用于工具人员提前制造计划；刀具参数模块主要用于刀具配送人员核对刀具的实物信息与初始信息的相否性；切削信息模块主要应用工艺编程人员，在使用刀具时，方便选用合理的切削参数，保证零件在切削过程中刀具的应用信息能够满足零件加工要求；装配信息模块主要应用刀具配送人员，在装配刀具过程中，方便快捷的选用相匹配的刀具附件；需求信息模块主要应用于刀具计划人员根据年度的刀具消耗，建立刀具需求的期量标准，保证现象刀具数量及需求的合理化。　通过建立以应用为导向的数控刀具寿命数据库,实现了数控刀具的全寿命管理,同时为刀具管理者提供了可借鉴的数控刀具采购和需求计划，减少和降低了刀具采购过程中的瓶颈点，方便了刀具配送人员对于刀具信息的准确安装；对于刀具使用者在应用刀具过程中，实现了刀具数据的显性化查询，减少和降低了刀具损耗，提高了刀具的利用率，为刀具的精益化管理提供了坚实的数据基础。

建立刀具选用标准和磨损破损标准　　（a）建立刀具选用标准　　数控刀具在制造过程中，是严格按照标准化、系列化、模块化进行成批生产，因此在实际加工过程中，应尽量考虑加工刀具的通用性，同时还应综合考虑零件的加工部位、刀具的材料、加工尺寸及粗糙度等因素。    为了更好地发挥数控刀具高效、多能、快换、经济的目的，对刀具的选用应遵循以下要求：　　●所有刀具必须具有较高的强度、较好的刚度和抗振性能；　　●所选刀片与刀柄按通用化、规格化、系列化、标准化进行选择，刀柄相对于主轴具有较高的位置精度，拆装时要求重复定位精度高、安装调整方便；　　●所选刀具应具有高精度、高可靠性和较强的适应性；　　●所选刀具能够满足高切削速度和大进给量的加工要求；　　●所选刀具具有较强的耐磨性及使用刀具寿命，刀具材料和切削参数与被加工材料之间必须相匹配。　　（b）建立常用刀具切削参数库　　根据零件的加工材料和加工特征，分厂加工的零件材料，将公司的刀具划分为8类10种加工特征，通过现场试切验证，建立现有刀具切削参数库，确保现场操作者在使用刀具时，方便操作，提升刀具的利用率和保证产品的加工质量。