在数控加工中，刀具寿命是指从刀尖切削工件到刀尖报废的时间或从工件表面的实际长度算起的时间。刀尖加工时间是刀具企业计算刀具寿命的一个关键评价指标。典型刀具的使用寿命是每片刀片连续加工15到20分钟。刀具寿命是企业在比较理想的条件下测量出来的。根据不同的加工深度和不同的工件材料进给量，每片刀片连续加工15-20分钟，计算出相应的线速度与进给量的关系，形成相应的切削参数表。因此，每个公司的切割数据表也不同。1、刀具寿命会提高吗？刀具寿命15~20分钟，刀具寿命能否进一步提高？显然，您可以轻松地提高工具的使用寿命，但前提是要以生产线速度为代价。线速度越低，刀具寿命增加越明显（但线速度越低，加工时的振动会降低刀具寿命）。2、提高刀具寿命有实际意义吗？刀具成本与工件加工成本的比值很小。当线速度降低时，即使刀具寿命增加，刀具加工的工件数量也不一定增加，但加工产品的加工成本增加。应理解为尽可能多地增加工件，同时确保尽可能长的刀具寿命。

深孔加工中导致刀具寿命短的有5个原因，分别是：1、 钻削条件不合理，处理的方法：检查钻削速度是否过高;适当设定进给速度2、 机床原因，处理的方法：主轴偏摆是否过大;检查主轴和导向套是否同心;导向套和钻柄的间隙是否太大;防止偏摆，套筒的安装是否正确。3、 刀具原因，处理的方法：钻尖角和导向块选择是否正确;钻头长度是否比需要长度长太多;重磨是否符合要求(砂轮粒度是否太粗、崩刃未磨掉)。4、 切削液原因，处理的方法：切削液的选择是否正确(添加剂、黏度等) :切削液的过滤是否良好;油温太高时应增加油箱容积。5、 被加工材料，处理的方法：材质性能是否均匀。

刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。而对于数控机床(加工中心)等，并应满足下列要求：切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。例如一般粗车钢料的＊大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。刀具破损对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。

1、后刀面磨损产生原因：＊常见的磨损形式，是刀具与工件材料中的硬粒子摩擦形成的。失效分析：① 刀具材质耐磨性不足；② 切削速度高/进给量低。加工影响：已加工面的表面粗糙度和尺寸精度变差。改善方法：① 选择硬度高，更耐磨性的材质；② 降低切削速度/增加进给量。2、月牙洼磨损产生原因：发生在刀片的前刀面，是由工件材料和切削刀具之间的化学反应造成的。失效分析：① 刀具材质耐月牙洼磨损性不足；② 切削速度过高/进给量和切深过大。加工影响：切屑处理恶化，已加工表面质量恶化 (起毛刺) ；过大的月牙洼磨损会削弱切削刃并可能导致断裂改善方法：① 采用耐磨性封号的材质；② 降低切削速度/减小进给量和切深3、积屑瘤  产生原因：切屑冷焊到刀片上引起的。在加工粘性材料如低碳钢、不锈钢和铝时，经常发生这种磨损。失效分析：①刀具材质不合适，被加工材料易与刀具材料发生反应；②切削刃锋利性不足；③ 切削速度/进给量过低加工影响：已加工表面质量恶化；切削阻力增大改善方法：①选择韧性更好，与被加工材料亲和性低的材质；② 提高刀尖锋利度（增大前角，减小倒圆）；③ 提高切削速度/进给量4、沟槽磨损产生原因;在刀片前刀面和后刀面的切削深度处有大量局部损坏。这种磨损由粘结磨损（切屑冷焊）和硬化表面引起。经常出现在不锈钢和耐热优质合金的加工中。失效分析:①刀具材质耐磨性不足；②切削刃强度不足，前角过小；③切削速度高；④被加工工件表面硬化加工影响：已加工表面粗糙度恶化；切削阻力增大改善方法：①变更为耐磨性更好的材质；②增大切削前角；③降低切削速度5、塑性变形  产生原因：刀具监控系统切削加工过程中，如果切削温度太高，在刀具材料软化时会发生塑性变形。失效分析：①刀具材料的耐热性不足，材质匹配错误；②切削温度过高；③切削速度过高/切深进给过大；④切削液供给不足加工影响：加工精度降低，工件尺寸变化；前端崩刀改善方法：①采用耐热性和强度硬度更高的材质；②降低切削速度/进给量；③充分供给切削液6、热裂 产生原因：切削刃上的温度从热到冷快速变化时，可能会出现垂直于切削刃的多重裂纹。热裂与间断切削有关，在铣削工序中经常出现，而且使用冷却液不当会加重这种情况。失效分析：①切削温度引起的热胀冷缩；②刀片材质不合适；③切削速度和进给量过高加工影响：热循环易引起崩刀改善方法：①采用干式切削或充分使用冷却液；②选择韧性更好的材质；③降低进给量和切削速度7、切削刃崩刃/破损产生原因：崩刃是机械应力过大所导致的。失效分析① 材质韧性不足② 切屑黏附或冲击导致切削刃脱落③ 切削刃强度不足④ 进给过高⑤ 刀杆强度不足，振动加工影响：突发性崩刀；切削阻力增大；已加工表面粗糙度恶化改善方法：①采用韧性更高的材质；②减小进给量；③减小前角，增大切削刃的倒圆量；④选择刀柄尺寸大的刀杆 

（1） 库房管理方面需求。①刀具出入库：什么人借的什么刀、数量及借出归还日期等。②刀具查找：根据刀具类别、规格及位置等快速查找所需要刀具。③刀具组装：是否有需要重新组装刀具，如果组装，是否有相应的构件。（2）工艺准备方面需求。①刀具并行准备：根据工艺人员提供的生产用刀具清单，工具员“按需”准时备刀。②真实刀具查询：刀具破损工艺人员编制加工工艺规程和加工程序时，能及时查询库存刀具，及时了解是否有合适的刀具，数量是多少。③切削专家库：每个刀具建立优化过的切削参数库，能够让工艺人员借鉴刀具＊优参数。（3）管理方面需求。①借出刀具管理：可随时查看每个工人借刀种类及数量、每台机床正在用刀种类及数量、逾期未还刀具提示等。②库存刀具分析：包括刀具库存、成本、预警、积压及报损等各类分析，确保库存＊优。③流程审批：包括采购、报损等各类流程审批管理。④权限管理：不同人员具有不同权限，实现精确管理，并且每次操作都有日志，便于追溯管理。