1、磨料磨损主要原因是工件材料中的杂质，基体组织中所含的碳化物、氮化物和氧化物等硬质点和积屑瘤的碎片，在刀具表面划出沟纹所造成的机械磨损。在各种切削速度条件下,都存在磨料磨损，它是低速刀具磨损的主要原因。2、粘结磨损在一定的压力和温度的作用下,刀具切削部分与切屑接触和摩擦,将会产生材料分子间的吸附作用,刀具材料的部分硬质点会被工件和切屑带走,造成粘结磨损。3、扩散磨损切削时,在高温的作用下,接触面之间分子活动能量大,产生合金元素相互相置换,如高速刀具在前刀面上形成含Cr、C较高的白色层,不断被切屑带走。切削钢件温度在800~1000度时,硬质合金中的Co、C、W扩散到切屑中去,钢中的Fe扩散到刀面上,形成硬度低而脆的复合碳化物,加速刀具磨损。

现代刀具涂层技术是20世纪60年代末发展起来的技术，该技术采用了在刀具表面涂覆TiN、TiC、TiCN、Al2O3和TiAlN等硬质薄膜涂层，使其表面硬度高、润滑性好、化学性能稳定，因此，可以大幅度提高刀具寿命。BalinitPertura涂层，该涂层具有优化纳米层，对纳米基层结构优化的配置达到了残余应力、硬度和断裂韧性之间的＊＊平衡，耐磨性明显增加，并抑制裂纹的扩散。此外，更高的红硬性显著增强了对磨损的保护，因为它减少了粘附的敏感性，促进了排屑能力。涂层技术的引入，大幅度提高了钻头寿命，经过1年的验证，累计已推广至6款刀具，寿命平均提升40%以上，年节约效益累计34.81万元，节约换刀及测量时间累积18 832min。

刀具寿命管理功能：将刀具分类为几个组,在每个组中事先指定刀具的寿命(使用次数或者使用时间)。并且在每次使用属于各组的刀具时计数其寿命,当寿命快到期时,在相同组内自动选择被事先按照一定顺序排列的新刀具。由此,便可以一边管理刀具的寿命,一边继续进行加工。刀具寿命管理功能的设定1：首先进入NC画面；切换进入补正设定画面并找出刀具寿命管理功能2：进行刀具寿命管理的基本设定按住显示屏横排软件“操作键”切换出“编辑建”，并通过此键进行刀具组的设定：如对T代码进行设定，设定组1的第一号为1号刀即输入1，第二号刀为2号刀即输入2，H代码及D代码＊好与刀号相符。如组1中每把刀具寿命需要设定为5次，那么将数字“5”输入寿命一栏。 3：刀具寿命设定完毕后使用一般换1号刀时指令为M06T01，但在启用刀具寿命管理功能时我们使用M06T101，这里的101为刀具寿命管理功能中的组1，如果我们要启用组2即输入M06T102,此功能在读入M30时即计数1次。

1.混料。指的是在半成品阶段，也就是还没有成型之前，因各种原因导致的掺杂有其他牌号的基体粉末在里面。这种情况从成型后的外观来看很好确认，会有明显的不一样。但一旦出现这种情况，只能是报废。2.毛刺。这种缺陷常见于成型阶段，因模体之间有间隙，导致生产过程中在刃边位置会有那种类似凸起物，这种情况一般在烧结前就需要先处理掉，不然一旦烧结后是没办法再处理。3.裂纹。这种常见于压机在生产过程中抓取合金刀具监控时因受力过大导致在装夹孔周边形成开裂，产生缝隙。4.粘舟（粘料）。这个的形成原因分两种：一种可能是挤压成型的时候模体有残留或破损，导致压出的批量成品会在同一个部位有相同大小的凹坑或凸起残留物；还有一种可能就是在烧结成型的过程中因舟皿原因导致有粘结形成。5.烧结前掉。主要产生于挤压成型到烧结阶段，因为有磕碰，导致在刃口或者刃边位置会产生缺掉一块的现象，也就是说刃边有缺失导致产品本身形状外观上看就不完整，一般出现这种情况主要看会不会影响刀具的使用，如果在有效切削刃上像这种缺陷不论大小肯定是不能接受的，因为在切削过程中是损坏工件。

有经验的从业人员，对一些常用材料、常用刀具在加工某一类特定材料工件的使用寿命，有丰富的经验积累，能直接地估算刀具寿命。如直径在Ф25~Ф30之间的涂层硬质合金钻头，加工普通碳钢时钻孔长度约20~30米累计长。加工铸铁时一般在80~100米累计总长。上面所说的三种估算方法，仅是通常情况下，大致的估计算。无论是按切削时间来算，还是按切削距离来算，都是比较保守的。因为很少有刀具制造厂家提供这些数据。即使提供，也仅仅是提供者在实验室里特定环境条件下的特例，不一定具有普遍指导意义。而以经验值估算，有相当大的局限性，不一定具有普遍的共性，也只能在基本同的条件下，粗略的估计。但就某个品牌某种刀具在某类材料的加工方面，这种估算方法比较贴近实际。在相同、或接近条件下，可以作为参考。