在机械加工中刀具的磨损给生产带来的影响，严重的话就会直接导致一条生产线停产，给企业带来的影响可想而知，所以企业在生产制造中都是要尽量避免刀具磨损的，但是刀具破损是不可避免的。1、刃口磨损。改进办法：提高进给量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材质；使用涂层刀片。2、崩碎。改进办法：使用韧性更好的材质；使用刃口强化的刀片；检查工艺系统的刚性；加大主偏角。3、热变形。改进办法：降低切削速度；减少进给；减少切深；使用更具热硬性的材质。4、切深处破损。改进办法：改变主偏角；刃口强化；更换刀片材质。5、热裂纹。改进办法：正确使用冷却液；降低切削速度；减少进给；使用涂层刀片。6、积屑。改进办法：提高切削速度；提高进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液；使刃口更锋利。7、月牙洼磨损。改进办法：降低切削速度；降低进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液。8、断裂。改进办法：使用韧性更好的材质或槽型；减少进给；减少切深；检查工艺系统的刚性。

1）在螺纹车削前检查工件直径是否有正确的加工余量，增加0.14mm作为牙顶余量。2）在机床中精确定位刀具。3）检查切削刃相对于中径的设置。4）确保使用正确的刀片槽型（A、F或C )。5）通过选择适当的刀垫确保足够大且均匀的间隙（刀片-倾斜刀垫），以获得正确的牙侧间隙。6）如果螺纹不合格，则检查包括机床在内的整个装夹。7）检查螺纹车削可用的数控程序。8）优化进刀方法、走刀次数和尺寸。9）确保正确的切削速度以满足应用要求。10）如果工件螺纹的螺距错误，则检查机床螺距是否正确。11）在切入工件之前，建议刀具应以3倍螺距的＊小距离开始。12）高精度冷却液能够延长刀具寿命并改善切屑控制。13）快换系统可确保简单快速的装夹。为螺纹车削工序选择刀具时，应考虑：- 检查悬伸和所需的任何间隙（例如台肩、副主轴等）- ＊大限度地减少刀具悬伸以实现快速装夹- 对于刚性差装夹，选择切削力更小的刀片- 高精度冷却液能够延长刀具寿命并改善切削控制- 使用即插即用冷却液接杆可轻松接通冷却液- 为了确保生产率和刀具寿命，＊＊多牙型刀片，次要选择为单刃全牙型刀片，生产率＊低，刀具寿命＊短的选择是V牙型刀片。刀片磨损和刀具寿命：进刀方法，优化进刀方法、走刀次数和深度刀片倾角，确保足够大且均匀的间隙（刀片-倾斜刀垫）刀片槽型，确保使用正确的刀片槽型（A、F或C槽型）刀片材质，根据材料和韧性要求选择正确的材质切削参数，必要时，改变切削速度和走刀次数。

刀具厂家通常通过控制WC晶粒度范围：0.3微米至5微米，来把握基体的性能。WC晶粒度对刀具切削加工中的表现具有重大影响。WC晶粒度越小，刀具越耐磨；反之，WC晶粒度越大，刀具韧性越佳。超细晶粒基体所制成的刀片主要用于加工航空航天工业的被加工材料，譬如：钛合金，铬镍铁合金，高温合金等。此外，将钴含量从6%调整至12％可以显著提高基体的韧性。因此，只需调整基体材料成分，即可满足金属加工应用中刀具对韧性、耐磨性的需求。此外，为了匹配工件材料并满足特定加工要求，选择合适的基体时还要考虑以下五个物理特性： 冲击韧性、横向断裂强度、抗压强度、硬度和热冲击韧性。在许多情况下切削刃处理（钝化）决定了加工的成败。钝化参数由预设定的应用决定。例如，钢的高速精加工所需的切削刃刃口处理完全不同于应用于粗加工的切削刃刃口处理。一般来说，连续车削需要对切削刃进行钝化处理，大多数的钢和铸铁的铣削也是如此。对于苛刻的断续加工，还需加大钝化参数或对切削刃进行T-LAND负倒棱处理。相比之下，当加工不锈钢或高温合金时，需对刀片进行钝化处理以获得小钝化半径，并采纳锋利切削刃，这是因为加工此类被加工材料时，具有容易产生积屑瘤的特性。同样，加工铝时也需要锋利切削刃。螺旋刃设计的好处之一是使得切削加工平滑过度，降低振颤，从而获取更高的表面光洁度。此外，螺旋切削刃可以承受更大的切削载荷，使得在降低切削力的同时，去除更多的金属。螺旋切削刃的刀具的另一个优点是刀具寿命更长，这是因为刀具切削力及切削热更低。

很多数控系统都具刀具寿命管理功能,可由于20年代初期,国内人工成本普遍不高,很多企业在配置生产设备时自动化水平不高,因此对数控机床寿命的管理功能使用不是很强烈。但随着近几年国内人工成本普遍提高,很多企业在选择机床时倾向于购买单机自动化或柔性自动化生产线等设备,减少对操作者数量的依赖,因此数控机床的刀具寿命管理功能在自动生产过程中起到关键作用,不仅能够提高设备的使用效率,还能够帮助企业更加合理的使用刀具找制生产成本。深孔加工中导致刀具寿命短的有5个原因，分别是：1、 钻削条件不合理，处理的方法：检查钻削速度是否过高;适当设定进给速度2、 机床原因，处理的方法：主轴偏摆是否过大;检查主轴和导向套是否同心;导向套和钻柄的间隙是否太大;防止偏摆，套筒的安装是否正确。3、 刀具原因，处理的方法：钻尖角和导向块选择是否正确;钻头长度是否比需要长度长太多;重磨是否符合要求(砂轮粒度是否太粗、崩刃未磨掉)。4、 切削液原因，处理的方法：切削液的选择是否正确(添加剂、黏度等) :切削液的过滤是否良好;油温太高时应增加油箱容积。5、 被加工材料，处理的方法：材质性能是否均匀。

切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定，如图选择切削液的步骤。刀具监控在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，＊后作出明确的选择结论。目前切削液的品种繁多，性能有好优劣，若选择不当，会造成不良后果。一般在下列的发问下应选用水基切削液：①油基切削液潜在发生火灾危险的场所；②高速和大进给量的切削，使切削区超出于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。③从前后工序的流程上 考虑，要求使用水基切削液的场合。④希望减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。⑤从价格上考虑，对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。