刀具厂家通常通过控制WC晶粒度范围：0.3微米至5微米，来把握基体的性能。WC晶粒度对刀具切削加工中的表现具有重大影响。WC晶粒度越小，刀具越耐磨；反之，WC晶粒度越大，刀具韧性越佳。

超细晶粒基体所制成的刀片主要用于加工航空航天工业的被加工材料，譬如：钛合金，铬镍铁合金，高温合金等。此外，将钴含量从6%调整至12％可以显著提高基体的韧性。因此，只需调整基体材料成分，即可满足金属加工应用中刀具对韧性、耐磨性的需求。

此外，为了匹配工件材料并满足特定加工要求，选择合适的基体时还要考虑以下五个物理特性： 冲击韧性、横向断裂强度、抗压强度、硬度和热冲击韧性。

在许多情况下切削刃处理（钝化）决定了加工的成败。钝化参数由预设定的应用决定。例如，钢的高速精加工所需的切削刃刃口处理完全不同于应用于粗加工的切削刃刃口处理。

一般来说，连续车削需要对切削刃进行钝化处理，大多数的钢和铸铁的铣削也是如此。对于苛刻的断续加工，还需加大钝化参数或对切削刃进行T-LAND负倒棱处理。

相比之下，当加工不锈钢或高温合金时，需对刀片进行钝化处理以获得小钝化半径，并采纳锋利切削刃，这是因为加工此类被加工材料时，具有容易产生积屑瘤的特性。同样，加工铝时也需要锋利切削刃。

螺旋刃设计的好处之一是使得切削加工平滑过度，降低振颤，从而获取更高的表面光洁度。此外，螺旋切削刃可以承受更大的切削载荷，使得在降低切削力的同时，去除更多的金属。螺旋切削刃的刀具的另一个优点是刀具寿命更长，这是因为刀具切削力及切削热更低。