通过对刀具进行去毛刺，平整，抛光的处理、从而提高刀具质量和延长使用寿命。刀具在精磨之后，涂层之前的一道工序，其名称目前国内外尚不统一，有称“刃口钝化”、“刃口强化”、“刃口珩磨”、“刃口准备”或“ER（Edge Radiusing）处理”等。为什么要进行刀具钝化？经普通砂轮或金刚石砂轮刃磨后的刀具刃口，存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯口)。在切削过程中刀具刃口微观缺口极易扩展，加快刀具磨损和损坏。现代高速切削加工和自动化机床对刀具性能和稳定性提出了更高的要求，特别是涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化的目的 刃口钝化技术，其目的就是解决刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，达到圆滑平整，既锋利坚固又耐用的目的。刀具钝化的主要效果 刃口的圆化：去除刃口毛刺、达到精确一致的倒圆加工。刃口毛刺导致刀具磨损，加工工件的表面也会变得粗糙，经钝化处理后，刃口变得很光滑，极大减少崩刃，工件表面光洁度也会提高。对排削槽的抛光处理 对刀具凹槽均匀的抛光，提高表面质量和排削性能。槽表面越平整光滑，排屑就越好，就可实现更高速度的切削。同时表面质量提高后,也减小了刀具与加工材料咬死的危险性。并可减少40%的切削力，切削更流畅。涂层的抛光 去除刀具涂层后产生的突出小滴，提高表面光洁度、增加润滑油的吸附。涂层后的刀具表面会产生一些微小的突出小滴，提高了表面粗糙度，使得刀具在切削过程容易产生较大的摩擦热，降低切削速度。经过钝化抛光后，小滴被去除，同时留下了许多小孔，在加工时可以吸附更多的切削液，使得切削时产生的热量大大减少，可以极大得提高切削加工的速度。

机械加工过程中，刀具的磨损对产品的加工精度、加工质量及效率有着重要的影响。刀具的严重磨损可能会导致工件报废，甚至会影响机床的正常使用，直接影响工厂的加工效率及经济效益。统计表明，引起机床故障的重要因素之一便是刀具磨损而造成的刀具失效，由此引起数控机床的停机时间达1/5-1/3之长。如果刀具磨损过大而不能被及时发现，将会使整个加工过程中断、工件报废，甚至造成人员类的损失。所以，刀具的磨损检测具有十分重要的现实意义。目前，刀具磨损检测主要分为直接测量法与间接测量法。直接测量法包括电阻测量法、刀具工件间距测量法、射线测量法、微结构镀层法、光学测量法、放电电流测量法、计算机图像处理法等。其优点在于能够准确识别刀刃外观、表面品质以及几何形状变化，但只能停机检测，占用生产工时，且无法检测出加工过程中的刀具突变情况。间接测量法包括切削力检测法、声发射检测法、功率信号检测法、振动信号检测法、切削温度测量法、电流信号测量法、热电压测量法、工件表面粗糙度测量法等。观察刀具磨损或即将磨损时的状态受不同工作参数影响的结果，通过对这些过程量的测量来反映刀具的磨损状态。其优点在于能在线检测，不影响切削加工过程，但在检测同时会存在大量的干扰因素。

金属切削刀具行业内，以刀具寿命15分钟来推荐切削线速度。在实际使用时，一般取刀具品牌制造厂推荐值的75%，此时刀具寿命约为60分钟。一个刀刃可加工工件数量可按下式估算：N=(19100XVXf)/(DXh)N - 刀具寿命，可加工工件数，单位：个V – 刀具选用切削线速度，单位：米/分钟f – 加工时的进给量，单位：毫米/转D – 被加工件工件直径，单位：毫米h - 加工长度，毫米切削距离是指，假设一个刀刃，在一个非常大的工件上连续不断地按一定的速度切削，这把刀从开始到失效所走过的路程全长，称为切削距离寿命。用L来表示。一个刀刃可加工工件数量可按下式估算：N=(318300XLXf)/(DXh)N - 刀具寿命，可加工工件数，单位：个L - 切削距离预计寿命，单位：千米f – 加工时的进给量，单位：毫米/转D – 被加工工件直径，单位：毫米h - 加工长度，毫米例：车削一个直径50毫米的工件，长度100毫米，进给量0.1毫米/转，刀具制造厂介绍的切削距离寿命10千米，估算刀具寿命：N=(318300X10X0.1)/(50X100)=63.66即，按上述条件计算，每刃可加工63个工件。

目前,很多数控系统都具备刀具寿命管理功能,可是由于20年代初期,国内人工成本普遍不高,很多企业在配置生产设备时自动化水平不高,因此对数控机床寿命的管理功能使用不是很强烈。但随着近几年国内人工成本普遍提高,很多企业在选择机床时倾向于购买单机自动化或柔性自动化生产线等设备,减少对操作者数量的依赖,因此数控机床的刀具寿命管理功能在自动生产过程中起到关键作用,不仅能够提高设备的使用效率,还能够帮助企业更加合理的使用刀具控制生产成本。这条柔性生产线由一个桁架机械手和两台CAK3650d数控车床组成,能够加工不同规格的密封圈,桁架机械手从料仓中取出待加工工件,按工艺加工顺序在A机床上加工完密封圈的A面,机械手自动将该零件从A机床上取下,实现翻面动作将该零件安放到B机床,加工完B酷,机械手将其取下同时换上另一个工件,将成品放回成品料仓,周而复始实现整个加工过程无人化。由于自动化程度极高,根据用户使用要求开发了带有宏程序控制的刀具寿命管理功能。FANUC寿命管理功能刀具寿命管理功能,就是把刀具分成若干个组,对每-组的刀具指定刀具寿命值(可使用的时间或次数) , 在机械加工过程中, CNC自动累计各组中被使用的具的寿命值,粗当煤-刀具达到预置的刀寿命值时,自动地在同一组中以预定的顺序选择并使用下一把刀具。刀具寿命数据管理，用FANUC标准指令格式,通过编制刀具寿命管理数据的程序,将刀具寿命管理数据登录在CNC中,改变或删除已经登录的刀具寿命管理数据。

深孔加工中导致刀具寿命短的有5个原因，分别是：1、 钻削条件不合理，处理的方法：检查钻削速度是否过高;适当设定进给速度2、 机床原因，处理的方法：主轴偏摆是否过大;检查主轴和导向套是否同心;导向套和钻柄的间隙是否太大;防止偏摆，套筒的安装是否正确。3、 刀具原因，处理的方法：钻尖角和导向块选择是否正确;钻头长度是否比需要长度长太多;重磨是否符合要求(砂轮粒度是否太粗、崩刃未磨掉)。4、 切削液原因，处理的方法：切削液的选择是否正确(添加剂、黏度等) :切削液的过滤是否良好;油温太高时应增加油箱容积。5、 被加工材料，处理的方法：材质性能是否均匀。