1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。2） 刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。对策：①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构4）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。对策：①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。5） 切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。对策：重新选择切削用量。6） 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。对策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。7） 刀具磨损过度。对策：及时换刀或更换切削刃。8） 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。对策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液喷嘴的位置。③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。④ 采用*切削减小对刀片的冲击。9） 刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。对策：重新安装刀具。10） 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。对策：① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。② 减小刀具的悬伸长度。③ 适当减小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。11） 操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。对策：注意操作方法。

说了这么多刀具保养常识，那如果爱刀已经生锈了怎么办？这里再给大家介绍几个刀具除锈的简便方法。1、某些食品可以除锈。用土豆片或萝卜片加少许细沙末擦洗刀片可去除锈迹。也可把生锈的刀插入土豆中几个小时，取出后再用除锈溶剂进行擦拭，锈迹很快也就能被去除。洋葱亦然，把生锈的刀具不断在洋葱切面上进行研磨，锈迹会不经意间就去除掉了。2、淘米水也能除锈，其酸性可以很好的洗掉刀具上的铁锈。把已经生锈的刀具浸入比较浓的淘米水中，用铁丝球用力擦洗即可。当然一些名贵刀具还是不要尝试这种方法了。3、牙膏除锈。将牙膏挤在刀具锈斑表面，确保能完全覆盖住锈斑，放置三个小时以上，再用抹布擦拭刀具表面。遇到顽固锈斑，需要反复擦拭。4、苏打除锈。对于锈渍不太严重的刀具，可拿牙刷蘸苏打水轻轻擦拭即可。而对于严重锈渍，则需要先用铁丝网擦掉刀表面的锈渍再用苏打水擦拭。5、刀具破损对于银质刀具锈迹，用牙膏擦即可光亮如新。而极易氧化生锈的铜制刀具，可用160克细木屑、60克滑石粉、240克麦麸子和在一起，倒入50克醋，调成浆糊一样，涂在铜表面上，吹干后，铜锈即可脱掉了。除锈窍门。1、如果锈蚀不算严重，＊简单快速的就是用除锈剂，一擦即除。除掉锈斑后再以去渍油彻底洁净，＊后涂上保养油即可。2、如果锈蚀稍微严重一些，可用研磨膏（若刀片为镜面，则只能用不含颗粒产品）除锈，然后彻底清洁、上油。3、如果锈蚀严重，破坏了原物表面，光除锈是不够的。这时候就需要专业人士的帮忙了。像匠人工坊所有售出的刀具，都可以终身免费维护保养，有任何问题都可以寄回来进行专业维护。

数控加工机床因加工效率高且工序集中等特点，成为了制造业中主要加工设备。其中刀具是机床的直接执行件，加工过程中与工件和切屑直接接触，受到剧烈的摩擦和冲击，极易产生磨损，影响机床性能和加工质量。据统计，因刀具磨损造成机床停机时间占全部停机时间的20%，而有效的监测系统能提高10%~50%的加工效率，降低10%~40%的生产成本。一、检测方式目前刀具磨损检测大致可分为直接检测和间接检测两种方式，具体分类如下。（1）间接检测法间接法是利用在切削加工过程中与刀具磨损相关的变量参数来间接获取刀具磨损状态，常用的变量参数有切削力、温度、振动、主轴电流和功率等，是传统的刀具磨损检测方法；无需在设备停机或者切削过程间隔中监测，但不能获得具体的刀具磨损量，易受传感器信号受加工工况、环境噪声和机床固有噪声的影响，较难保证检测结果的准确性。（2）直接检测法通过检测刀具几何尺寸或表面纹理是否发生变化判断刀具当前状态，常用方法有放射线法、接触法和视觉检测法等。放射线法就是在刀具的表面涂抹一定量放射性物质，利用放射线传感器进行检测，当未检测到放射性物质时，说明刀具已经磨钝。该方法检测相对片面，且容易造成放射性污染且无法实现在线检测。接触法使用接触式传感器来感知刀具磨损前后尺寸变化，进而判断刀具的磨损状况，该方法检测结果精确，但是需要停机，同样无法实现在线检测。二、视觉方案通常基于机器视觉的刀具状态检测可分为三类方案：分别为针对刀具、针对加工工件和针对切屑进行分析，本文主要针对直接进行刀具检测方案展开介绍。1、离线检测离线检测指将刀具拆卸下来进行状态检测，可基于三轴机械系统及光学成像系统组成。二维位移控制系统和转台旋转系统驱动光学系统至刀具局部＊佳待测位置，利用LED环形光源前向光直向照明，结合像素当量精确测量刀具磨损面积，实现精密检测。2、在线检测相较于离线采集，在线检测系统无需拆卸刀具，将视觉采集系统部署在机床内部，设备整体较为集中，不影响机床正常工作，即可实现刀具自动检测。

刀具寿命:从开始加工到刀尖报废整个过程中刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长 度。刀尖加工时间为每个刀具公司计算刀具寿命的主要考核指标。一般以每个刀刃连续加工15-20 分钟为刀具的使用寿命 刀具寿命由每个公司在实验室中相对理想的状态下测算出来。根据不同的工件材质、不同的切削深度和 进给量,按每个刀刃连续加工15-20分钟进行计算,算出相应的线速度与进给的关系,即构成了相 应的切削参数表。能否进一步提高刀具寿命? 刀具寿命可以提高,但只能以牺牲线速度为前提。线速度越低,刀具寿命增加相应 更明显。但线速度过低,会导致加工时产生振动,从而降低刀具寿命。 影响刀具寿命的因素 1、线速度:线速度对刀具寿命的影响＊大。如果线速度高于样本规定线速度的20%,刀具寿命将降低 为原来的12;如果提高到50%,刀具寿命将只有原来的15。 2、切深:切滐对刀具寿命的影响没有线速度大。每种槽型都有一个比较大的切深范围。粗加工时,切 深尽量加大,保证＊大的余量去除率;精加工时,切深尽量小,保证工件的尺寸精度和表面质虽 但切深不能超过槽型的切削范围。 3、进给:相比较线速度和切深,进给对刀具寿命的影响＊小,但对工件的表面质量影响＊大。粗加工 时,加大进给可以提高余量的去除率;精加工时,降低进给可以提高工件的表面粗糙度。4、振动:振动是除三大切削要素外,对刀具寿命影响＊大的因素。振动产生的原因很多,包括机床刚 性、工装刚性、工件刚性、切削参数、刀具槽型、刀尖圆弧半径、刀片后角、刀杆悬伸长度等, 主要是由于系统刚性不够,不能抵抗加工时的切削力,导致加工时刀具在工件表面不停的振动所致 。 5、刀片材质:工件加工时,我们主要考虑的是工件材质、热处理要求以及是否断续加工等。例如:加 工钢件的刀片和加工铸铁的刀片、加工硬度为HB215和HRC62的刀片都不一定相同;断续加工和连 续加工用的刀片也不会相同。 6、刀片使用次数:刀具使用过程中会产生大量的热量,使刀片温度大幅度升高,而不加工时或用冷 却水冷却,又会使刀片温度降低,因此刀片一直处于一种较高的温度变化范围内,使刀片不停地热 胀冷缩,导致刀片出现细小的裂纹。

作为重要的实体经济行业，机械制造业有着自己的一套行业规则。其中一条，就是对于刀具管理的重视。机械制造类企业关注的重点往往在刀具管理上，因为由于刀具管理而产生的成本控制与产品盈利将直接影响企业的整体效益和综合竞争力。因此，如何提高刀具的经济效益，提高刀具的可靠性和维修性，减少故障，使企业获得更大的、稳定的盈利也是大部分机械制造类企业长期关注的内容。除此之外，刀具的管理还有以下几点重要性：一、好的刀具管理可以帮助提升设备的使用寿命。不同的刀具有着不同的特性，包括材质、型号等。而刀具管理的一个很重要的任务就是帮助设备挑选出＊合适的刀具。切削效果可以体现在平行度、粗糙度以及切削参数上，而通过好的刀具管理，可以提升设备的刀具寿命。二、刀具管理是影响设备单位产量的直接因素我们知道，在刀具切削中，有一个参数为进给量（F）。进给量（F）的定义为每分钟工作台移动的距离。合适的刀具可以在很大程度上提高这个参数，也就是提高设备的单位产量。而选择合适的刀具的过程，就是刀具管理的很重要的一部分。因此，只有做好刀具管理，才能提高设备单位的产量。三、刀具管理可以帮助企业降低生产成本刀具是易耗品，但并不是廉价的易耗品。通过刀具管理，减少刀具耗损率，降低维修费用，很大程度上为企业节省了生产成本。而为企业节省人力成本的方式，＊为大家所接受的，是刀具管理外包。因此，若既想为企业节省生产成本，又想为企业节省人力成本，＊好的方法是选择刀具管理外包。