1.提出问题    在用φ10mm的立铣刀加工完成一个凹槽底面后，用五轴加工中心自带的测量探头进行深度检测，发现凹槽底面深度尺寸偏大约0.08mm，完全超出了五轴加工中心的加工精度。    2.分析问题    首先考虑在编制加工程序时是否出现问题，在五轴加工中心上将加工程序调出，对程序的Z轴数值进行检查，并没有出现过切数值。    其次检查加工坐标系是否正确，因工件加工坐标系设置在工件的上表面，用测量探头测量工件上表面坐标值，Z值为0，说明坐标系设置没有问题。    然后检查刀具长度补偿是否正确，在电子手轮模式下，将刀具移动至Z0位置，此时刀具底面应与工件上表面平齐，经观察刀具底面比工件上表面略低，可见是刀具长度补偿不正确导致工件凹槽深度尺寸偏大。刀具监控系统为进一步确认是刀具测量的问题，再次用BLUM刀具测量系统进行刀具测量，问题依然存在。刀具长度补偿值是BLUM刀具测量系统自动测量确定的。因此需要对BLUM刀具测量系统测量刀具的过程进行分析。    针对我们使用的φ10mm立铣刀，采用循环584进行刀具测量，循环584是使用BLUM镭射系统对非中心切刃刀具进行刀长、刀径测量及径向跳动检查的程序。此程序可测量数据已知的刀具（刀长/刀径L≠0mm/R≠0mm）或者数据未知的刀具（刀长/刀径L=0mm/R=0mm）。测量结果根据实际的刀具编号T-No.写入刀具表。测量位置ROFFS、LOFFS必须根据具体刀具，在刀具表中进行定义。    循环584的参数含义见附表，各参数均采用默认值，刀具测量位置参数ROFFS、LOFFS也是根据推荐选取的，而且此循环之前也一直在使用，没有出现过任何问题。    BLUM刀具测量系统在测量刀具尺寸时，测量位置由ROFFS、LOFFS值确定，由于ROFFS、LOFFS的默认值偏向刀尖位置，导致测量位置刚好在磨损处，如图4所示，所以刀具长度测量就不准确了，同时刀具半径测量值也会有偏差。3.解决问题    因此设置ROFFS=R-R2-1=4，避开刀具磨损位置，重新进行刀具测量，检查刀具表数据，发现刀具长度值有变化。进行试切，并用测量探头测量，尺寸正确。如果刀具磨损严重，就必须更换新刀具，以免出现加工质量问题。

铣削加工不锈钢除端铣刀和部分立铣刀及硬质合金作铣刀材料外，其余各类铣刀均采用高速钢，特别是钨—钼系和高钒高速钢具有良好的效果，其刀具耐用度可比W18Cr4V提高1～2倍。刀具监控系统采用喷雾冷却法效果＊为显着，可提高铣刀耐用度一倍以上；如用一般10%乳化液冷却，应保证切削液流量达到充分冷却。硬质合金铣刀铣削不锈钢时，取Vc=70～150m/min，Vf=37.5～150mm/min，同时应根据合＊＊号及工件材料的不同作适当调整。不锈钢的粘附性及熔着性强，切屑容易粘附在铣刀刀刃上，使切削条件恶化；逆铣时，刀刃先在已经硬化的表面上滑行，增加了加工硬化的趋势；铣削时冲击、振动较大，使铣刀刀刃易崩刃和磨损。铣削加工不锈钢时，切削刃既要锋利又要能承受冲击，容屑槽要大。可采用大螺旋角铣刀(圆柱铣刀、立铣刀)，螺旋角b从20°增加到45°(gn=5°)，刀具耐用度可提高2倍以上，因为此时铣刀的工作前角g0e由11°增加到27°以上，铣削轻快。但b值不宜再大，特别是立铣刀以b≤35°为宜，以免削弱刀齿。采用波形刃立铣刀加工不锈钢管材或薄壁件，切削轻快，振动小，切屑易碎，工件不变形。用硬质合金立铣刀高速铣削、可转位端铣刀铣削不锈钢都能取得良好的效果。用银白屑端铣刀铣削1Cr18Ni9Ti，其几何参数为gf=5°、gp=15°、af=15°、ap=5°、kr=55°、k′r=35°、g01=-30°、bg=0.4mm、re=6mm，当Vc=50～90m/min、Vf=630～750mm/min、a′p=2～6mm并且每齿进给量达0.4～0.8mm时，铣削力减小10%～15%，铣削功率下降44%，效率也大大提高。其原理是在主切削刃上磨出负倒棱，铣削时人为地产生积屑瘤，使其代替切削刃进行切削，积屑瘤的前角gb可达20~～302，由于主偏角的作用，积屑瘤受到一个前刀面上产生的平行于切削刃的推力作用而成为副屑流出，从而带走了切削热，降低了切削温度。铣削不锈钢时，应尽可能采用顺铣法加工。

项目要实现2条自动化生产线机床刀具异常监控，一旦发生异常立即机床停止加工。在每台机床上安装功率采集器、加工控制终端、人机交互控制屏。功率采集器采集主轴和Z轴的运行功率，安装在机床的电气柜中；     加工控制终端连接功率采集器和机床的NC系统，实现数据的汇总、分析处理和监控信号的输出，安装在机床电气柜中；    人机交互控制屏实现加工控制终端和操作人员的双向数据交互，安装在机床的控制面板的边上。 实时监控每把刀具每次加工的功率变化，一旦发生断刀、崩刃、过度磨损等常见刀具故障，和工件/刀具缺失、空加工、装夹错误等常见加工问题，系统立即通过提醒、报警和停机等方式自动干预加工过程，从而防止后续刀具损坏、批量废品、甚至机床损坏等进一步经济损失，降低生产风险和成本，提高生产稳定性和加工过程品质。    安装刀具监控系统后，操作工由之前时不时的去仔细观察下刀具工作情况，到现在只要每隔半小时去巡查下就可以了，工作压力少很多。再也未出现过由粗加工刀具损坏而导致精加工刀具破损的情况，刀具成本得到有效的控制。

　　高速加工工具系统通常指由切削刀具、刀柄和夹头构成的工具体系，三者关系是刀具通过夹头装人刀柄之中，刀柄与机床主轴相连。刀具监控系统高速加工工具系统对成型后的工件尺寸精度和表面质量影响显著，同时也影响到高速切削可靠性及机床加工性能，已成为高速切削系统的关键技术。 BT工具系统　　常规数控机床通常采用7:24锥度实心长刀柄，目前共有五种规格且已实现标准化即NT(传统型)、DIN69893(德国标准)、IS07388/1(国际化标准)、ANSI，ASME(美国标准)和BT(日本标准)。其中BT(7:24锥度)刀柄结构简单，成本低以及使用便利而得以广泛应用。　　BT刀柄与机床主轴连接时仅靠锥面定位，高速条件下因材料特性和尺寸差异造成主轴锥孔和配合的刀柄同时产生不均匀变形量，其中主轴锥孔的扩张量大于刀柄，导致刀柄和主轴的配合面产生锥孔间隙。7:24标准锥度长刀柄仅前段70%与主轴保持接触，而后段配合中存在微小间隙，从而导致刀具产生径向圆跳动，破坏了工具系统的动平衡。在拉紧机构作用下，BT刀柄沿轴向移动，削弱刀柄轴向定位精度，造成加工尺寸误差。大锥度还会限制自动换刀ATC(Automatic Tool Changing)过程高速化，降低重复定位精度和造成刀柄拆卸困难。　　由于传统的机床/刀具连接的结构和功能缺陷，已不能满足高速加工的高精度、高效率及静、动刚度，动平衡性等要求。国外厂家和研究机构不断开发推出各种新型结构刀柄如德国HSK系列、美国KM系列、日本Big-Plus和Showa D-F-C系列等。

针对性解决精密加工企业刀具加工过程无监控、刀具异常无报警、人员监视成本高、刀具寿命易浪费等问题升级迭代TMS E3版本，帮助客户更好地管理刀具加工过程！1 对 1 部署   解决刀具加工 3 大异常问题监控！SIGER TMS （Tool Monitoring System）刀具监测管理系统是西格数据基于精密加工行业特征，结合加工中心、车床等机械加工过程，打造的一款刀具状态监测和寿命预测分析系统。通过采集主轴电流（负载）信号、位置信号、速度信号等30维度+数据信号，结合大数据流式处理、自然语言处理等自学习处理算法和行业多年经验数据沉淀，构建的一套完整的刀具状态监控和寿命预测管理系统，无需额外部署服务器，能够实现磨损监控准确率99%以上、崩刃和断刀100%监控。SIGER TMS刀具监测系统-数据流同时，提供基于刀具状态监测和寿命预测的异常停机控制模块，避免因刀具异常导致的产品质量损失和异常撞机事故，帮助用户节约刀具成本30%以上，100%避免刀具异常带来的产品批量质量损失，为用户提供无忧机加工过程管理！