在数控加工中，刀具寿命是指从开始加工到刀尖报废整个过程中刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。刀尖加工时间是刀具公司计算刀具寿命的主要考核指标。一般以每个刀刃连续加工15-20分钟为刀具的使用寿命。刀具寿命由每个公司在实验室中相对理想的状态下测算出来。根据不同的工件材质、不同的切削深度和进给量，按每个刀刃连续加工15-20分钟进行计算，算出相应的线速度与进给的关系，即构成了相应的切削参数表，所以每家公司的切削参数表也都不相同。刀具寿命仅为15-20分钟，能否进一步提高刀具寿命？显然，刀具寿命可以很容易得到提高，但只能以牺牲线速度为前提。线速度越低，刀具寿命增加相应更明显（但线速度过低，会导致加工时产生振动，会降低刀具寿命）。

刀具破损与一般机械零件的磨损不同，一方面由于刀具前刀面所接触的切屑和后刀面所接触的工件都是新生表面，这个表面不存在氧化层或其他污染。另一方面又由于刀具的摩擦区(前刀具、后刀面)是在高压(大于工件材料的屈服应力)、高温(700~1200℃)作用下进行的，所以刀具的磨损原因极其复杂，按性质大体可分为机械作用和热-化学作用两类原因。1、机械作用的磨损两相接触物体表面间，具有相对运动时，硬物体使软物体摩擦面上材料减少的现象，称为机械磨损。刀具材料虽比工件材料硬，但从微观上看，在工件材料中包含有氧化物(SiO2、AL203)、碳化物(Fe3C、SiC)等硬质点。这些硬质点的硬度很高，它们像切削刃一样，在刀面上划出划痕，使刀具磨损。此外，积屑溜脱落的碎片，黏结在切屑或工件上，也会使刀具磨损。机械磨损是低速时形成刀具磨损的主要原因。这时，切削温度较低，其他磨损都不显著。由机械磨损产生的磨损量与刀具和工件间相对滑动距离或切削路程成正比。2、热-化学作用的磨损由于高温，使接触面间产生某些化学作用，形成化学反应而引起的刀具磨损。这种磨损有以下几种:（1）黏结磨损（2）扩散磨损（3）氧化磨损或化学磨损（4）相变磨损由上可知，温度对刀具磨损起着决定性的作用，温度越高，刀具磨损越快。

生产过程中为保证加工工件质量，通常选择保守使用刀具，无法＊大化的利用刀具。刀具破损状态监测系统通过刀具加工工件所产生的信号变化，来判断当前刀具状态，提高刀具寿命、节省成本。刀具磨损的形态切削金属时，刀具一方面切下切屑，另一方面刀具本身也要发生损坏。刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。前者是连续的逐渐磨损；后者包括脆性破损(如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等)和塑性破损两种。刀具磨损后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度升高，甚至产生振动，不能继续正常切削。因此，刀具磨损直接影响加工效率、质量和成本。造成刀具磨损的机理主要是以下几种：解决方案： 清诚声发射-RAEM2系列远程声发射监测系统远程无人看守24小时连续在线监测，采集、分析刀具状态数据，判断刀具磨损的发生、严重程度和故障位置，自动报警，并推送给用户。集传感器、采集卡、数据通讯(蓝牙等)、电池供电为一体的RAEM2智能声发射采集器。

在车间内制定刀具维护例行程序将延长车削刀具寿命，避免问题发生并节约成本。检查刀片座确保刀片座在加工或处理过程中没有受到损坏，这一点非常重要。刀座是否由于磨损而尺寸过大。刀片是否能在刀座侧面正确定位。用一个0.02 mm (0.0008英寸) 的计量器检查间隙刀垫与刀座底部之间的圆角处不允许有间隙刀垫是否损坏。切削区域内的刀垫圆角不应崩裂因断屑和/或刀片压印而导致刀垫磨损清洁刀片座确保刀片座上没有加工时产生的粉尘或切屑。必要时用压缩空气清洁刀片座。如果使用带切削头的镗杆，则当更换切削头时，还必须检查并清洁切削头与镗杆之间的接口。扭矩扳手为了使螺钉夹紧刀柄发挥＊佳性能，应使用扭矩扳手将刀片正确拧紧。使用每种刀柄的推荐扭矩。扭矩过高将对刀具性能产生负面影响并导致刀片和螺钉破裂扭矩过低将导致刀片移动、振动并降低切削质量夹紧螺钉请务必使用扭矩扳手，以确保螺钉被正确拧紧。涂抹足量的螺钉润滑剂以防止螺钉卡死。应在螺纹上以及螺钉头表面涂抹润滑剂。更换磨损或损坏的螺钉。

刀具优化有多种方式，以下是一些常见的方式，可以辅助提升刀具寿命：优化切削参数：切削参数是影响刀具寿命的重要因素，优化切削参数可以找到＊佳的切削速度、切削深度和进给量等参数，从而改善刀具的切削性能和耐用度。选择合适的刀具材料：刀具材料对刀具的寿命有很大的影响，选择具有高硬度和耐磨性的刀具材料可以延长刀具的寿命。改善刀具的几何形状：改变刀具的几何参数，如前角、后角、螺旋角等，可以改善刀具的切削性能和耐用度，从而延长刀具的寿命，可通过刀具的失效形式和工件的表面质量的表现，给改善刀具的几何形状提供决策依据。应用涂层技术：涂层技术可以增强刀具表面的耐磨性和抗腐蚀性，从而延长刀具的寿命，提升被加工零件的表面质量。