（1）机床主轴非常容易坏，几乎每年都要换一次主轴，维修成本很高。

（2）刀具寿命不一致。设定的刀具寿命是加工2000件换一次，但有时加工1000件刀具就坏了，有时加工2000件后刀具状态还很好。

（3）无法做到按需换刀。为了保证产线的稳定性，通常设定的刀具寿命都很保守，一般是刀具理论寿命的70%。很多时候设定的刀具寿命到了，刀具其实还是可以继续使用的，这样造成了极大的浪费。

对于主轴容易坏的问题，通过现场调研和与用户的共同分析，可以分析出以下几种原因，并给出对应的解决方案：

（1）主轴峰值扭矩过大。为了压缩生产节拍，编程人员把切削速度设置得过大，导致频繁出现重切削的状态。但为了这几个扭矩峰值而把整条刀具轨迹的切削速度都降低，从加工效率上讲是非常不划算的。

但对于自适应控制而言，这并不是一个难题。自适应控制系统可以学习到该工序的＊大主轴负载，我们可以把这个负载改小，相当于对峰值扭矩进行削峰。

在自适应控制时，主轴负载小的地方依然会提速，但主轴负载超过修改的＊大负载时会自动降速，从而保护主轴和刀具。并且由于出现峰值负载的时间并不长，所以这部分降速对节拍的负面影响很小，＊终能够实现既提能增效，又保护主轴和刀具的效果。