刀具寿命的定义：是指一把新刀具从投入切削起，直到刀具报废为止的的切削时间总和。因此，在数值上刀具寿命等于刀具耐用度乘以刃磨次数。通俗地讲就是指一把新刀具到报废为止所经历的切削时间。刀具耐用度是指刀具从开始使用至达到磨钝标准时应保证的切削时间。这一参数对充分利用刀具和节约刀具材料有很大意义。刀具耐用度是衡量刀具切削性能好坏的重要标志。因此我们要分析影响刀具耐用度的因 素，从而有效地控制这些因素之间的相互关系，以便得到合理的刀具耐用度，使刀具具有良好的切 削性能。刀具磨损到一定限度就不再继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。在生产实际中，为可更方便、快速、准确地判断刀具的磨损情况，一般是以刀具耐用度来间接地反映刀具的磨钝标准。

合理的刀具选型和优化的加工方法，对于提高加工效率和延长刀具寿命非常重要，特别是在加工难加工材料航空零部件时更为重要。　　一种高品质的难加工材料刀具，必须具备超细晶粒刀具基体、锋利的切削角度、强壮的切削刃口、耐热的表面涂层等。根据以往加工难加工材料的应用经验，加工方法和参数的合理选择，对于加工这类难加工材料非常重要，使用特殊的加工技巧对于提高加工效率、延长刀具寿命是很有效的。　　无论采用哪种加工方法，其目的是为了＊大限度的降低切削部位的刀尖和零件被加工区域的温度，防止被加工零件表面硬化和刀尖温度过高，增加散热区域、控制切削力。第一：充分的冷却、适当的加工线速度、有效的断屑、合理的刀具包角对于控制刀尖温度非常有效。对于同时具有内冷却的CNC机床和刀具，应该尽量使用＊利于降温的内冷却功能，以便使强有力的高压水流带走大量的切削热，确保加工区域保持在一定的温度范围内。第二：适当地控制刀具的切削力和切削速度，也是降低加工区域温度、延长刀具寿命＊有效的方法之一。通常加工难加工材料一般均采用精磨的刀具刃口、较小的切削深度和切削宽度。根据不同的难加工材料、零件结构和加工设备等因素，选用合理的切削线速度非常重要。第三，对于同样的机床和零件，加工难加工材料的方法会大大影响刀具的加工效率和刀具寿命。无论是采用摆线加工、螺旋插补和大进给铣削方式，其目的都是降低切削力、减小切削区温度。摆线切入法可＊大限度减小切削区，使得刀具的实际切削包角＊小，延长刀具每齿的散热时间；螺旋插补使得每齿切削量相对均匀，特别是在拐角处＊为明显；大进给切削方式，以小的切深、大的进给有效地减小了切削力，使得加工中产生＊小的切削热，加工区域温度＊低。第四，保证加工中断屑，也是控制温升的有效途径。一般在金属加工中大量的切削热产生在切屑上，有效地断屑会使加工中产生的大量切削热被切屑带走。通常情况下，在加工中我们不希望有长的切屑产生。第五，加工中保持适当的有效刀具包角，使得刀具的每一个有效加工齿能够＊大限度地保证＊长冷却时间。加工中保持适当、合理地刀具有效包角，非常有利于提高难加工材料的切削效率、延长刀具加工寿命，对于加工难加工材料零件极为重要。

切削液选择的一般步骤切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定，如图选择切削液的步骤。在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。情况应考虑选择油基切削液：①当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等）。②机床精密度高，＊＊不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合。③机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合切削液注意事项⑴切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。⑵切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保设备的安全和正常工作.⑶切削液应保证工件工序间的防锈油作用，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝合金时应选用PH值为中性的切削液。⑷切削液应具有优良的润滑性能和清洗性能。选择＊大无卡咬负荷PB值高、表面张力小的切削液，并经切削试验评定效果良好。(5)切削液应具有较长的使用刀具寿命，这时加工中心尤为重要。⑹切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。⑺切削液应低污染，并有废液处理方法。⑻切削液应价格适宜，配制方便。综上所述，用户在选用切削液时，可根据特定的加工情况，先初选认为综合性能较好的2～3种切削液，经工厂试用后，确定出性能满足本厂加工工艺要求，价格适宜的切削液。

1. 线速度线速度对刀具寿命的影响＊大。如果线速度高于样本规定线速度的20％，刀具寿命将降低为原来的1/2；如果提高到50％，刀具寿命将只有原来的1/5。要提高刀具的使用寿命，必须要知道每种被加工工件的材质、状态以及选用刀具的线速度范围。线速度在粗加工和精加工时的数据并不一致，粗加工以去余量为主，线速度要低；精加工以保证尺寸精度和粗糙度为主，线速度要高。2. 切深切深对刀具寿命的影响没有线速度大。每种槽型都有一个比较大的切深范围。粗加工时，切深尽量加大，保证＊大的余量去除率；精加工时，切深尽量小，保证工件的尺寸精度和表面质量。但切深不能超过槽型的切削范围。3. 进给相比较线速度和切深，进给对刀具寿命的影响＊小，但对工件的表面质量影响＊大。粗加工时，加大进给可以提高余量的去除率；精加工时，降低进给可以提高工件的表面粗糙度。在粗糙度允许的情况下，可以尽量加大进给，提高加工效率。4. 振动是除三大切削要素外，对刀具寿命影响＊大的因素。振动产生的原因很多，包括机床刚性、工装刚性、工件刚性、切削参数、刀具槽型、刀尖圆弧半径、刀片后角、刀杆悬伸长度等，但主要是由于系统刚性不够，不能抵抗加工时的切削力，导致加工时刀具在工件表面不停的振动所致。5. 刀片材质工件加工时，我们主要考虑的是工件材质、热处理要求以及是否断续加工等。例如：加工钢件的刀片和加工铸铁的刀片、加工硬度为HB215和HRC62的刀片都不一定相同；断续加工和连续加工用的刀片也不会相同。6. 刀片使用次数刀具使用过程中会产生大量的热量，使刀片温度大幅度升高，而不加工时或用冷却水冷却，又会使刀片温度降低，因此刀片一直处于一种较高的温度变化范围内，使刀片不停地热胀冷缩，导致刀片出现细小的裂纹。

在数控加工中，刀具寿命是指从刀尖切削工件到刀尖报废的时间或从工件表面的实际长度算起的时间。刀尖加工时间是刀具企业计算刀具寿命的一个关键评价指标。典型刀具的使用寿命是每片刀片连续加工15到20分钟。刀具寿命是企业在比较理想的条件下测量出来的。根据不同的加工深度和不同的工件材料进给量，每片刀片连续加工15-20分钟，计算出相应的线速度与进给量的关系，形成相应的切削参数表。1、刀具寿命会提高吗？刀具寿命15~20分钟，刀具寿命能否进一步提高？显然，您可以轻松地提高工具的使用寿命，但前提是要以生产线速度为代价。线速度越低，刀具寿命增加越明显（但线速度越低，加工时的振动会降低刀具寿命）。2、提高刀具寿命有实际意义吗？刀具成本与工件加工成本的比值很小。当线速度降低时，即使刀具寿命增加，刀具加工的工件数量也不一定增加，但加工产品的加工成本增加。应理解为尽可能多地增加工件，同时确保尽可能长的刀具寿命。