1）产生原因切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。2）解决措施降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刀具破损的铰切削刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去。铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°-10°的铰刀。

1） 形成原因在靠近切削刃的一部分，刀-屑接触区内，由于下压力很大，使切屑底层金属嵌入前刀面上的微观不平的峰谷内，形成无间隙的真正的金属间接触而产生粘结现象，这部分刀-屑接触区被称为粘结区。在粘结区内，切屑底层将有一薄层金属材料层积滞留在前刀面上，这部分切屑的金属材料经过了剧烈的变形，在适当的切削温度下发生强化。随着切屑的连续流出，在后继切削的流动所作推挤下，这层滞积材料便与切屑上层发生相对滑移而离开来，成为积屑瘤的基础。随后，在它的上面又会形成第二层滞积切削材料，这样不断地层积，就形成了积屑瘤。2） 特点及对切削加工的影响① 硬度比工件材料高1.5~2.0倍，可代替前刀面进行切削，有保护切削刃、减小前刀具磨损的作用，但积屑瘤脱落时的碎片流经刀具-工件接触区会造成刀具后刀面磨损。② 在积屑瘤形成后刀具的工作前角明显增大，对减小切屑变形及降低切削力起了积极作用。③ 由于积屑瘤突出于切削刃之外，使实际切削深度增大，影响工件的尺寸精度。④ 积屑瘤会在工件表面造成“犁沟”现象，影响工件表面粗糙度。⑤积屑瘤的碎片会粘结或嵌入工件表面造成硬质点，影响工件已加工表面的质量。

刀具磨损与一般机械零件的磨损不同，一方面由于刀具前刀面所接触的切屑和后刀面所接触的工件都是新生表面，这个表面不存在氧化层或其他污染。另一方面又由于刀具的摩擦区(前刀具、后刀面)是在高压(大于工件材料的屈服应力)、高温(700~1200℃)作用下进行的，所以刀具的磨损原因极其复杂，按性质大体可分为机械作用和热-化学作用两类原因。1、机械作用的磨损两相接触物体表面间，具有相对运动时，硬物体使软物体摩擦面上材料减少的现象，称为机械磨损。刀具材料虽比工件材料硬，但从微观上看，在工件材料中包含有氧化物(SiO2、AL203)、碳化物(Fe3C、SiC)等硬质点。这些硬质点的硬度很高，它们像切削刃一样，在刀面上划出划痕，使刀具磨损。此外，积屑溜脱落的碎片，黏结在切屑或工件上，也会使刀具磨损。机械磨损是低速时形成刀具磨损的主要原因。这时，切削温度较低，其他磨损都不显著。由机械磨损产生的磨损量与刀具和工件间相对滑动距离或切削路程成正比。

　　在金属切削加工中，刀具会使工件材料变形，并以切屑形式将其剪切下来。 变形过程需要大量的力，刀具会承受多种机械、热、化学和摩擦负荷。一段时间过后，这些负荷＊终会导致刀具由于磨损过于严重而必须更换。通过恰当地预测刀具寿命，制造商可以根据刀具磨损情况精确地规划金属加工工艺，并因此控制成本，以及避免由于意外的刀具行为或不可接受的工件质量而造成意外停机。　　于是，一个多世纪以来，科学家和工程师们建立和测试了数学模型并考虑到刀具所受到的力，以估算预期的刀具寿命。很多这样的模型都重点关注特定刀具在某些材料和加工中的性能，并通过简单的公式和重复性测试获得有效的刀具磨损情况预测。但可以应用于多种工件材料和刀具的广义模型更适合工业应用。这些模型考虑到了多种刀具磨损因素，因此它们的数学复杂性也随着所考虑因素的数量而相应增大 - 因素越多，计算越复杂。　　尽管通过手写数学公式和手工计算即可对简单的刀具寿命等式进行求解，但仍然需要在生产环境中花费适量的时间，利用当今的计算机分析来对复杂模型的等式进行求解。      数字计算非常可靠，但制造商应当对结果保持批判态度，尤其是在加工高级工件材料和使用极端加工参数时。整体而言，刀具寿命模型的发展过程将学术理论和实际应用紧密结合在了一起。 

1）针对被加工材料和零件的特点，合理选择刀具材料的各类和牌号。在具备一定硬度和耐磨性的前提下，必须保证刀具材料具有必要的韧性；2）合理选择刀具几何参数。通过调整前后角，主副偏角，刃倾角等角度；保证切削刃和刀尖有较好的强度。在切削刃上磨出负倒棱，是防止崩刀的有效措施；3）刀具破损保证焊接和刃磨的质量，避免因焊接、刃磨不善而带来的各种疵病。关键工序所用的刀具，其刀而应经过研磨以提高表面质量，并检查有无裂纹；4）合理选择切削用量，避免过大的切削力和过高的切削温度，以防止刀具破损；5）尽可能保证工艺系统具有较好的刚性，减小振动；6）采取正确的操作方法，尽量使刀具不承受或少承受突变性的负荷。