1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。

对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。

2） 刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。

对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。

① 适当减小前、后角。

② 采用较大的负刃倾角。

③ 减小主偏角。

④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。

⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。

3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。

对策：①避免采用三面封闭的刀片槽结构。

②正确选用焊料。

③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。

④尽可能改用机械夹固的结构

4）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。

对策：①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。

②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。

③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。

5） 刀具监控系统切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。

对策：重新选择切削用量。

6） 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。

对策：①修整刀槽底面。

②合理布置切削液喷嘴的位置。

③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。

7） 刀具磨损过度。对策：及时换刀或更换切削刃。

8） 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。

对策：① 加大切削液的流量。

② 合理布置切削液喷嘴的位置。

③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。

④ 采用*切削减小对刀片的冲击。

9） 刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。

对策：重新安装刀具。

10） 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。

对策：① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。

② 减小刀具的悬伸长度。

③ 适当减小刀具的后角。

④ 采用其它的消振措施。

11） 操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。

对策：注意操作方法。