铣刀刀体的几何角度和切削刃有助于控制热负荷。工件材料的硬度及其表面状况决定刀具前角的选择。正前角的刀具产生的切削力和热量较小，同时还可使用更高的切削速度。但是，正前角刀具比负前角刀具薄弱，负前角刀具可产生更大的切削力和更高的切削温度。切削刃的槽型可以引起和控制切削作用及切削力，从而影响热量的产生。刀具与工件接触的刃口可以进行倒角、钝化或是锋利的。经过倒角或钝化的刃口强度更大，产生的切削力更大、热量更多。锋利的刃口，可以减小切削力并降低加工温度。切削刃后的倒棱用于引导切屑，它可以是正倒棱也可以是负倒棱，正倒棱同时会产生较低的加工温度，而负倒棱设计强度更高，产生更多热量。铣削过程为断续切削，铣削刀具的切屑控制特征通常不如在车削中那么重要。根据所涉及的工件材料以及啮合弧，判断形成和引导切屑所需的能量可能会变得十分重要。狭窄或强制断屑切屑控制槽型能够立即卷起切屑，并产生更大的切削力和更多热量。更开阔的切屑控制槽型可产生更小的切削力和更低的加工温度，但可能不适用于某些工件材料和切削参数组合。刀具监控系统控制金属切削加工中产生的热量的方法是控制冷却液的应用。温度过高会导致切削刃快速磨损或变形，因此必须尽快控制热量。为了有效地降低温度，必须对热源进行冷却。

对零件上大直径孔的加工，一般是采用高速钢麻花钻先钻孔，然后再扩钻（或镗孔），逐步达到所需尺寸。这种工艺效率低，刀具寿命短，费用高。复合钻头（也称为模块化钻头）就是在这种情况下产生的，它是在硬质合金可转位刀片钻头的结构基础上，增加高速钢中心钻头而成，专门用于大孔径的加工，不需要逐级扩孔，一次就可达到所需尺寸。（一）复合钻头的结构组成及特点1.复合钻的结构组成及特点。2. 适用范围及合理选用  复合钻头一般适用于大型数控镗铣床、镗床和摇臂钻上对碳钢、合金钢、有色金属及铸铁进行大孔径加工，要求机床的功率充足、较高的刚性和精度。一般钻孔直径范围为φ58～φ170mm，在机床功率允许的情况下，可加工至φ300mm以上的孔。一般钻孔深度与钻孔直径之比小于5，个别情况下可以达到8，＊适宜钻孔深度与直径的比值。应用复合钻头时，必须注意只能在平面上钻孔，不允许在圆弧面、曲面及其他不规则形状表面上钻孔。如平面上有中心孔时，其直径应小于复合钻头上中心钻直径。复合钻不能进行扩孔。复合钻头在使用前必须合理调整中心钻顶尖和切削头各刃尖的距离，否则中心钻起不到定心和导向的作用。在摇臂钻床上应用复合钻头时，必须注意：（1）正确、合理地选用切削用量。因摇臂钻的刚性差，摇臂易抬起，故切削用量应适当降低，其中切削速度的影响＊大。（2）合理选择可转位刀片切屑槽形，以保证理想的断屑和切削轻快，一般多选用凸三边形点式槽形，并需与切削用量作相应的匹配，以保证顺利排屑。

钛合金加工时的切削力只是略高于同等硬度的钢，但是加工钛合金的物理现象比加工钢要复杂得多，从而使钛合金加工面临巨大的困难。大多数的钛合金的热导率很低，只有钢的1/7，铝的1/16。因此，在切削钛合金过程中产生的热量不会迅速传递给工件或被切屑带走，而集聚在切削区域，所产生的温度可高达1 000℃以上，使刀具的刃口迅速磨损、崩裂和生成积屑瘤，快速出现磨损的刀刃，又使切削区域产生更多的热量，进一步缩短刀具寿命。切削过程中产生的高温同时破坏了钛合金零件的表面完整性，导致零件几何精度下降和出现严重减少其疲劳强度的加工硬化现象。钛合金的弹性对零件性能来说可能是有益的，但是在切削过程中，工件的弹性变形是产生振动的重要原因。切削压力使“弹性”的工件离开刀具和反弹，从而使刀具与工件之间摩擦现象大于切削作用。摩擦过程也会产生热，加重了钛合金导热性不良问题。加工薄壁或环形等易变形零件时，这个问题就更加严重，将钛合金薄壁零件加工到预期的尺寸精度不是一件容易的事。因为随着工件材料被刀具推开时，薄壁的局部变形已经超出弹性范围而产生塑性变形，切削点的材料强度和硬度明显增加。此时，按照原先确定的切削速度加工就变得过高，进一步导致刀具急剧磨损。在理解钛合金加工机理的基础上，加上以往的经验，加工钛合金的主要工艺诀窍如下：(1) 采用正角型几何形状的刀片，以减少切削力、切削热和工件的变形。(2) 保持恒定的进给以避免工件的硬化，在切削过程中刀具要始终处于进给状态，铣削时径向吃刀量a e应为半径的30%。(3) 采用高压大流量切削液，以保证加工过程的热稳定性，防止因温度过高导致工件表面变性和刀具损坏。(4) 保持刀片刃口锋利，钝的刀具是热集结和磨损的原因，容易导致刀具失效。(5) 尽可能在钛合金＊软的状态加工，因为淬硬后材料变得更难加工，热处理提高了材料的强度并增加刀片的磨损。(6) 使用大的刀尖圆弧半径或倒角切入，尽可能把更多的刀刃进入切削。这可以减少每一点的切削力和热量，防止局部破损。在铣削钛合金时，各切削参数中切削速度对刀具寿命vc的影响＊大，径向吃刀量（铣削深度）ae次之。从刀片入手解决钛加工难题钛合金加工时出现的刀片沟槽磨损是后面和前面在沿切削深度方向上的局部磨损，它往往是由于前期加工留下的硬化层所造成的。刀具与工件材料在加工温度超过800℃的化学反应和扩散，也是形成沟槽磨损的原因之一。因为在加工过程中，工件的钛分子在刀片的前面积聚，在高压高温下“焊接”到刀刃上，形成积屑瘤。当积屑瘤从刀刃上剥离时，将刀片的硬质合金涂层带走，因此，钛合金加工需要特殊的刀片材料和几何形状。

聚丙烯挤压造粒质量不稳定聚丙烯挤压造粒过程受到较多因素的影响，导致聚丙烯挤压造粒质量不稳定，其中外部环境、温度等是重要影响因素，温度忽高忽低、外界环境较为复杂都会直接影响聚丙烯内部结构，造成聚丙烯内部结构不稳定，＊终影响聚丙烯成品的质量。通过对实践经验的总结，模板热度分布不均匀、表面较为粗糙是导致挤压造粒过程中颗粒波动的重要因素。挤压造粒刀具方面问题挤压造粒刀具是主要设备，为了满足聚丙烯生产的需要，有很多种不同的刀型。不同类型的刀具具有不同的使用寿命，刀具的性能受到多种因素的影响，例如：挤压造粒的环境、温度等，容易引起刀具磨损较为严重，严重降低刀具使用寿命的问题。刀具破损较快主要由两方面的因素导致：刀具与模板之间的间距过大过小，模板温度分布不均。刀具与模板间距一旦没有控制在合理范围之内，不仅增加了刀具的磨损，更降低了刀具工作的效率，导致聚丙烯成品质量下降；模板温度分布不均，不能为刀具提供良好的施工条件，与刀具之间配合程度较差，造成刀具的严重磨损。所以，为了避免刀具磨损过快、严重的问题出现，操作人员应注意刀具的维护与模板的定期检查与维护，将刀具与模板之间的间距控制在合理范围之内，确保模板整体温度均匀分布，对模板情况、刀具的性能进行实时动态的监督，能够及时发现问题，及时解决，确保聚丙烯成品质量，避免造成企业经济损失。

 刀具监控是实时监控每把刀具每次加工的功率变化，一旦发生断刀、崩刃、过度磨损等常见刀具故障，和工件/刀具缺失、空加工、装夹错误等常见加工问题，系统立即通过提醒、报警和停机等方式自动干预加工过程，从而防止后续刀具损坏、批量废品、甚至机床损坏等进一步经济损失，降低生产风险和成本，提高生产稳定性和加工过程品质。保护刀具和机床，减少批量废品，提高过程品质实时在线智能检测，不影响生产节拍，记录每把刀的加工过程采用加工功率监控技术，感知每次走刀的力量，走刀异常立刻响应多功能，多场景，满足您复杂的刀具监控需求刀具故障和加工异常都可识别，报警方式灵活设置监控策略自动生成、灵活配置：上手快、易操作采用边缘算法自动学习，结合远程专家支持，零件经常换型也简单刀具质量“试金石”：选哪种刀具＊合适，你能做到心里有“数”所有监控报警和换刀的汇总记录，支撑进一步的针对性改进